Станки для глубокого сверления

Оборудование для сверления глубоких отверстий

К данной группе оборудования предъявляют жесткие специфичные требования:

  • они должны обладать возможностью быстрой сменой и установкой заготовок;
  • удаление стружки должен выполняться без остановок;
  • должны иметь эффективную возможность охлаждения и очистки СОЖ;
  • должны быть безопасными для персонала.

Станки для глубокого сверления подразделяются на несколько типов, которые рассмотрим ниже.

Классификация станков для глубокого сверления

Первый тип – токарные. Позволяют обрабатывать тела вращения, предварительно обработанные на другом оборудовании. По конструктивному исполнению передней бабки сходны с классическими токарными станками.

Заготовка закрепляется в патрон, установленный на шпинделе, который предает ей быстрое вращение. Противоположный конец детали устанавливает в люнет (центрирующую опору), если стружка отводится снаружи, поддерживается маслоприемником – специальным устройством, предназначенным для подвода СОЖ в зону резания, а также выполняющего еще ряд функций, если происходит внутренний отвод стружки. Стебель со сверлом устанавливаются в стеблевой бабке или стойке суппорта. По компактности уступают только станкам вертлюжного типа.

На станках вертлюжного типа один конец заготовки закрепляется внутри полого шпинделя, обладающим низкими скоростями вращения. У вертлюжных станков одновременно вращаются заготовка и режущий инструмент. Они занимают меньше всего места в цехе, т.е. являются компактными. По потреблению электроэнергии занимают среднее положении относительно токарных станков и станков без вращения заготовки.

Основные узлы сходны с узлами токарных станков. В некоторых моделях, шпиндель имеет 2 патрона для установки деталей.Станки этого типа применяют для сверления глубоких отверстий в заготовках чувствительных к высоким частотам вращения: имеющих эксцентриситет – ось отверстия смещена относительно основной оси, а также детали имеющие дисбаланс или большой вес.

Двухстороннее сверление целесообразно использовать только при производстве большого количества деталей, т.е. массово, при очень длинных отверстиях без предъявления высоких требованиях к точности отверстия, сверлении труднообрабатываемых материалов или двух соосных глухих отверстий.

Чтобы обработать два и более параллельных отверстия применяются станки без вращения заготовок. Сверление может осуществлять стеблевая бабка, которая перемещается относительно неподвижной заготовки, либо деталь устанавливается на стол, который имеет возможность продольного перемещения. По потреблению электроэнергии станки являются самыми экономичными. Недостаток данного типа оборудования – плохое качество сверления.

По степени автоматизации станки можно классифицировать на три группы:

  • автоматы;
  • полуавтоматы – являются самыми распространенными;
  • ручные.

Процесс и методы глубокого сверления

Глубокое сверление применяется только в том случае, когда необходимо получить отверстие определенной точности и качества и этот метод будет наилучшим по производительности.При сверлении глубоких отверстий возникает основная проблема — отвод стружки и смазочно-охлаждающей жидкости, поэтому принудительно производят постоянный отвод стружки за счет подачи под давлением СОЖ или сжатого воздуха.

Глубокое сверление можно проводить двумя методами:

  1. сплошное – в детали высверливается полое отверстие (традиционное сверление);
  2. кольцевое – в детали высверливается часть материала в виде кольца так, что внутри остается стержень. Если отверстие проходное, то стержень отделяется от детали, если глухое – стержень удаляют специальными методами.

Описание группы

Станки для глубокого сверления и растачивания

Станки для обработки глубоких отверстий производства “ Рязанский станкостроительный завод” отвечают этим требованиям.

Исходя из разнообразных практических задач, были разработаны специальные станки различных типоразмеров и в различных конструктивных исполнениях.

Могут применяться следующие формы: Конструктивная форма №1 (станок токарного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патроне бабки изделия и роликовых люнетах. Стебель с установленным инструментом крепится в стеблевой бабке. Обработка отверстий происходит не вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №2 (Станок токарного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патроне бабки изделия и роликовых люнетах. В зависимости от технологических потребностей обработка может производиться при вращающемся изделии как не вращающимся, так и вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №3 (Станок вертлюжного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патронах бабки изделия и роликовых люнетах. Торцы полых заготовок легкодоступны для измерений, смены инструмента; работы методом “вытяжного растачивания”. Обработка происходит не вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №4 (Станок вертлюжного исполнения):
Базирование вращающегося изделия в патронах бабки изделия и роликовых люнетах. Обработка может производится при вращающемся изделии как не вращающимся так и вращающимся инструментом.

Конструктивная форма №5 (Станок корпусного исполнения):
Базирование не вращающегося изделия в приспособлениях. Обработка отверстий происходит вращающимся инструментом.

Эффективные способы обработки для достижения высокого качества.

бработка глубоких отверстий с высокой точностью и качеством поверхности считается трудной технологической операцией. Используются специальные методы обработки, удовлетворяющие высоким требованиям, предъявляемым к качеству обработки, и позволяющие значительно сократить технологическое время.

Методы обработки:

Сверление в сплошном материале:
Отличается тем, что весь высверленный материал удаляется в виде стружки. Диаметр сверления 40 … 125 мм.

Кольцевое сверление:
Применяется при сверлении отверстий диаметром от 80 мм до 500 мм. Так как в данном случае высверливается только кольцевое пространство, то требуется меньше затраты энергии на резание. Возможно использование высверленного керна.

Растачивание:Черновое и чистовое растачивание применяется для обработки предварительно отлитых или просверленных отверстий. Обеспечиваются требования по расположению оси отверстия, ее прямолинейности, точности диаметральных размеров и шероховатости поверхности.

черновое растачивание

чистовое растачивание

Вытяжное растачивание:
Обеспечивает более точное расположение оси отверстия, а также применяется для изделий, в которых должна быть выдержана равномерная толщина стенок.

Раскатывание:
Если допуски должны быть меньше, а качество поверхности выше чем в перечисленных методах обработки, то дополнительно применяется раскатывание.

Высококачественное сверление возможно только при беспрерывном отводе стружки из зоны резания. Кроме того, температура при резании оказывает существенное влияние на срок службы инструментов. Оба фактора требуют высокопроизводительную установку СОЖ с объемным баком и мощной насосной установкой.

При сверлении станок работает с внешним подводом охлаждающей жидкости и внутренним отводом стружки, СОЖ подается между борштангой и стенкой изделия к лезвию инструмента. Удаление смеси из СОЖ и стружки осуществляется через внутреннюю полость штанги. Таким образом, исключается контакт между обрабатываемой поверхностью и стружкой, что способствует получению более качественной поверхности:

При растачивании широко применяется способ с наружным отводом стружки, для чего используется отверстие в заготовке, полученное на предыдущих операциях. СОЖ вместе со стружкой отводится в стружкоприемник. Через стружкоприемник СОЖ возвращается в общий резервуар и, таким образом, цикл заканчивается:

Письменную заявку на покупку станка можно оставить на сайте в разделе Вопросы и Ответы

Купить станки для глубокого сверления и растачивания, расточные станки производства Рязанского Станкостроительного Завода можно только у официальных представителей РСЗ. Контактная информация на страницах:

«Продажа»
«Контакты»

Характеристики процесса глубокого просверливания

При глубокой обработке соблюдают основные принципы технологического процесса.

Изначально выполняют подбор вращательной скорости сверлильной части оборудования либо максимально возможной скорости резания (подачи сверл).

Следят за обеспечением нормального дробления стружки, выводом содержимого из углублений полностью.

Важным нюансом в момент иссечения отходов считается сохранность резца инструмента. В этой части сверло повреждений иметь не должно, равно как и заусенцев и прочих изъянов. Еще одним ключевым критерием эффективной обработки поверхностей металла является подача охладительно-смазывающей жидкости по правилам.

Поскольку детали сверлятся в сопровождении подачи охладительно-смазывающей жидкости с некоторым давлением и с заданной величиной расхода, в систему вводят работу насосных устройств – маслонасосов либо насосов для перекачивания вязких веществ.

Мощность системы подбирают, основываясь на расходовании жидкости и необходимой величине давления для подачи смазочного средства.

Подача жидкости – непременный пункт технологии:

  1. Выполняется правильный вывод стружки из рабочей зоны по выводным каналам.
  2. Понижается сила трения между соприкасающимися элементами.
  3. Осуществляется выведение излишков тепла, образующегося при процедуре длительного сверления, при этом обеспечивается сохранность сверла.
  4. Производится дополнительная обработка выемки.

Описание станка

Компания TIBO имеет 45-летний опыт в области глубокого сверления, а изобилие усовершенствованных элементов станков позволяет значительно упростить работу и переоснастку оборудования при расширенных возможностях обработки. Помимо базовой линейки оборудования, компания проектирует и изготавливает станки под конкретные условия производства, используя модульный тип компановки. Для уменьшения увода при сверлении возможно оснастить станок шпинделем привода заготовки для осуществления встречного вращения. Опционально возможно оснащение не вращающейся бабкой, перемещающейся по оси Х, например для зажима плит, гидравлической прижимной плитой для зажима заготовок, продольно-поперечным столом для эксцентрического сверления или делительной головкой.

Передвижной держатель кондукторных втулок

Передвижной держатель кондукторных втулок или бабка маслоприемника каждого станка может быть сдвинута на 1/3 в сторону бабки инструмента. Это позволяет обрабатывать более длинные заготовки с меньшей глубиной сверления, или заготовка может быть просверлена с переворотом с двух сторон. Например, на станке с глубиной сверления 1500 мм можно сверлить заготовки длиной 2000 мм на глубину 1000 мм или с двух сторон на 2000 мм.

Люнеты для инструмента

Друг в друга входящие люнеты инструмента минимизируют потери длины. Не используемые люнеты могут быть легко и быстро сняты с направляющих, а при необходимости их можно снова монтировать на станок.

Защитные двери

Широко открывающиеся защитные двери дают возможность загружать детали краном, а также легкодоступно осуществлять обслуживание и переналадку станка.

Глубина сверления

Существует 14 возможных глубин сверления: 375, 750, 1000, 1500, 2000, 2250, 3000, 3750, 4000, 4500, 5000, 6000, 7000 и 8000 мм.

Система охлаждения

Комбинация частотно-регулируемого насоса высокого давления совместно с автоматической системой фильтрации, а также системой отвода стружки дает отличные результаты сверления в течение длительного периода.

Станки глубокого сверления TIBO могут быть укомплектованы различными системами управления. Так, наряду с системами ЧПУ на основе Touch-панели Siemens KTP-600 и многофункциональной панели KTP-1000, предложены на выбор и системы управления ЧПУ Siemens 802D sl, а также Siemens 840D sl.

  • Программируемое стружкодробление при обработке труднообрабатываемых материалов
  • Передача цифровых данных при помощи USB и Ethernet
  • Функция диагностики ошибок для повышения качества и снижения времени на переоснащение станка
  • Программируемое минимальное и максимальное значения давления СОЖ
  • Дистанционное обслуживание программного обеспечения через каналы связи (опция)

Глубокое сверление

Глубокое сверление применяется, главным образом, при обработке шпинделей металлообрабатывающих станков для. сверления центрального сквозного отверстия, концентричного по отношению наружной поверхности и предназначенного для, облегчения веса конструкции, контроля внутренней части шпинделя от возможных раковин и других дефектов и для выполнения работ из прутка на револьверных «ганках и автоматах, в которых отверстие служит для пропуска шлифованной штанги, приводящей в движение цангу с прутком.

В револьверных станках и автоматах это отверстие выполняется более тщательно, чем в токарных станках.

Глубокое сверление производится или на токарных станках (короткие отверстия), или на станках типа 2953 и 268, специально предназначенных для глубокого сверления (фиг. 105).

Фиг. 105. Станок для глубокого сверления.

Станок типа 2953 двухшпиндельный, предназначен для сверления отверстий диаметром от 20 до 40 мм, длиной до 1000 мм; число оборотов шпинделя от 335 до 9350 в 1 мин.; мощность мотора — 15,6 Квт.

Станок типа 268 может производить сверление на глубину 2600 мм 1: до 3700 мм.

Числа оборотов шпинделя от 15 до 172,

Мощность трёх моторов 11,6 Квт.

Преимущества специальных станков:

1) осуществление механической подачи сверла, закрепляемого в задней бабке;

2) подвод охлаждающей жидкости к режущей кромке с давлением 5—6 aтм и более, что обеспечивает удаление стружки из глубокого отверстия.

Применяемый для глубокого сверления инструмент — сверло ( фиг. 106) — состоит из штанги 2 длиной L — 1,5—2 м (в зависимости от длины шпинделя), имеющей две канавки для отвода стружки и две канавки для трубок, подводящих охлаждение.

Фиг. 106. Сверло для глубокого сверления.

На конце штанги закрепляется клином с винтами специальная режущая пластина из быстрорежущей стали, имеющая на режущей грани канавки для разламывания и размельчения стружки; эти канавки облегчают удаление стружки охлаждающей жидкостью.

Такие свёрла применяются для диаметров от 28 до 145 мм.

Для меньшего увода оси отверстия рекомендуется сверлить шпиндели с двух сторон. Обычно применяются следующие режимы: скорость резания 18 — 22 м/мин, подача 0,12 — 0,20 мм/об шпинделя.

Для изготовления небольших отверстий можно применять токарные и револьверные станки со спиральными свёрлами, по с подводом охлаждения (фиг. 107);

Фиг. 107. Спиральное сверло с охлаждением.

однако работать спиральным сверлом при глубоких отверстиях трудно, так как его приходится часто извлекать для удаления застрявшей стружки и, кроме того, оно недостаточно прочно и не обеспечивает соблюдения направления отверстия.

Вместо спиральных свёрл лучше применять пушечные свёрла (фиг. 108), которые не имеют центральной перемычки, что облегчает резание. Вершина сверла смещена на 1/4 диаметра, благодаря чему образуется конус, направляющий сверло.

Сверлению пушечным сверлом предшествует предварительное засверливание на некоторую глубину спиральным или перовым сверлом, что должно быть выполнено как можно тщательнее во избежание увода сверла в сторону.

Режимы резания при работе пушечными свёрлами:

скорость 30 — 40 м/мин, подачи 0,01—0,02 мм/об; при таком режиме получается мелкая стружка, которая легко удаляется охлаждающей жидкостью.

Существенный недостаток пушечных свёрл — это малая производительность.

Фиг. 108. Пушечное сверло.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий