Резьбошлифовальные станки

Важные параметры оборудования и технические характеристики

1. Мощность электрического привода. От величины этого параметра зависит производительность аппарата. Единица измерения – кВт.
2. Напряжение. Определяет сферу использования. Компактные модели для бытовых работ функционируют от домашней сети с напряжением 220 В. Станки промышленного назначения работают от напряжения 380 В.
3. Размеры рабочего стола. Ограничивают габариты обрабатываемых заготовок.
4. Максимальный диаметр шлифовального круга. Его размеры определяет межгосударственный стандарт.
5. Номинальное число оборотов. От данного показателя зависит скорость вращения инструмента.
6. Наличие ЧПУ и точность обработки. Числовое программное управление позволяет увеличить точность выполняемых работ, однако стоимость таких аппаратов достаточно высока.

Фрезерные станки.

Это универсальные станки с многолезвийным режущим инструментом – фрезой; главное движение – вращение фрезы. Шпиндель вертикально-фрезерных станков, несущий фрезу, вертикален, но его во многих случаях можно устанавливать под углом к заготовке. Движение стола, осуществляемое вручную или с помощью механического привода, точно контролируется по градуированным лимбам на ходовых винтах и по прецизионным шкалам с оптическим увеличением.

Фрезерная оправка (вал, несущий фрезу) горизонтально-фрезерного станка горизонтальна. Стол, на котором закрепляется обрабатываемая деталь с необходимой оснасткой, может быть либо «простым», т.е. с перемещением по трем осям, либо универсальным, т.е. допускающим и угловые повороты.

На станках с ЧПУ предусматривается автоматическое управление перемещением стола и скоростью шпинделя. В некоторых случаях сам шпиндель устанавливается на салазках, допускающих его независимое перемещение в осевом или вертикальном направлении. Станок с ЧПУ такого типа позволяет серийно и с высокой точностью обрабатывать трехмерные поверхности, например, лопастей воздушных винтов и лопаток турбин.

Копировально-фрезерные станки обрабатывают сложные криволинейные поверхности, например, пуансонов и матриц для штампования листового металла, форм для литья под давлением и экструдирования. Индикаторный щуп проходит по фигурному профилю копира, а рабочая фреза передает этот профиль обрабатываемой детали.

Узлы, оснастка и приспособления к металлорежущим станкам

1. 16Б20п.070 коробка подач для токарных станков Гомель
2. 16Б20п.061 фартук для токарных станков Гомель
3. АКП 109-6,3 автоматическая коробка передач
4. АКП 309-16 автоматическая коробка передач
5. ЭПУ 2-2 электроприводы ЭПУ2-2

УДГ-100 (УДГ Н-100) универсальная делительная головка Ø 200 ЛОМО
УДГ-135 (УДГ Н-135) универсальная делительная головка Ø 270 ЛОМО
УДГ-160 (УДГ-Д-160) универсальная делительная головка Ø 160 ЛОМО
УДГ-200 (УДГ-Д-200) универсальная делительная головка Ø 200 ЛОМО
УДГ-250 (УДГ-Д-250) универсальная делительная головка Ø 250 ЛОМО

УГ9321 автоматическая шестипозиционная револьверная головка Гомель
УГ9326 автоматическая восьмипозиционная револьверная головка Гомель

Устройство и конструктивные особенности

• повышенной точности;
• высокой точности;
• особо высокой точности.

Рассмотрим особенности конструкции различных аппаратов и наиболее распространенные варианты компоновки.

Рабочие узлы

Независимо от типа исполнения основными элементами круглошлифовальных станков являются:

• станина;
• рабочий стол;
• шлифовальная и передняя бабки;
• механизмы управления.

В передней бабке монтируется привод к шпинделю, в шлифовальной – к кругу.

Главным элементом механизма управления является кнопочная станция. За ручное перемещение рабочего стола и шпиндельной бабки отвечают маховики, управление которыми осуществляется с помощью следующих рукояток и упоров:

• быстрая подача передней бабки;
• перемещения пиноли;
• регулировка скорости рабочего стола;
• отключение автоматического хода и реверса стола.

1. Шлифовальная бабка. Отличается жесткостью конструкции. В зависимости от компоновки станка может представлять собой неподвижный или перемещаемый элемент. В нем расположен шпиндель, устанавливаемый на гидродинамические или другие опоры.
2. Балансировочный механизм. Снижает колебательные процессы во время рабочего цикла. Существуют модели как с ручной, так и с автоматической балансировкой станка.

1. Механизм правки рабочего инструмента. Регулирует форму контактного инструмента и поддерживает его функциональные возможности.
2. Узел подачи. Отвечает за перемещение шлифовального круга.
3. Задняя бабка. Является одним из элементов конструкции станков, для которых рабочим расположением заготовки является установка в центрах.
4. Люнеты. Специальные опоры для работы с деталями большой длины.

Возможные варианты компоновки

Наиболее распространенными способами компоновки круглошлифовальных станков являются:

• патронная;
• центровая;
• бесцентровая.

Важный фактор – наличие второго стола. В бесцентровых моделях башмак является неподвижным элементом.

Модели с неподвижным ножом нашли свое применение на автоматических сборочных линиях. Их ценят за высокие качественные характеристики, ведь такая компоновка обеспечивает стабильность расположения оси заготовки независимо от состояния шлифовального инструмента станка. Конструкция такого оборудования отличается высокой технологической сложностью за счет подвижной бабки и механизма для ее перемещения.

§ 87. Резьбошлифовщик 3-го разряда

Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей
по 8 – 10 квалитетам на универсальных и специальных резьбошлифовальных станках.
Подналадка станков и установление режима резания по технологической карте или
самостоятельно. Выбор шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля,
шага резьбы и требуемого квалитета и параметра шероховатости. Правка
шлифовальных кругов под любой профиль. Шлифование резьбы сложных профилей по 7
– 8 квалитетам на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для
обработки определенных деталей или инструмента.

Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых
резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и
правила применения различных приспособлений; назначение и правила применения
контрольно-измерительных инструментов и приборов; метод подсчета и подбора
сменных шестерен для шлифования нормальных резьб; характеристики шлифовальных
кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры при
шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры
шероховатости.

Примеры работ

1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы – шлифование
резьбы.

2. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой –
шлифование резьбы.

3. Метчики трехперые – затылочное шлифование резьбы по
наружному диаметру.

Шлифовальная бабка резьбошлифовального станка

Шлифовальная бабка состоит из: поворотного барабана и салазок.

Барабан состоит из корпуса шлифовального шпинделя, привода круга, системы подачи, механизм компенсирующей подачи и приспособления для правки шлифовального круга. На верхней части барабана установлен механизм подачи правящих устройств.

На салазках установлены механизм поворота и компенсации подачи. Механизм компенсирующей подачи заключается в поддержании постоянного расположения режущей кромки круга относительно оси нарезаемой резьбы. Это необходимо при изменении размеров шлифовального круга после каждой правки. Передняя стенка механизма подачи правящих устройств – вертикальная плита, на которой закрепляется правящее устройство.

Шлифовальная бабка в данном типе станков имеет свободный ход и ее движение происходит по станине. Это является основной отличительной особенностью этих станков от станков других типов. В них шлифовальная бабка закреплена на столе. Это крепление шлифовальной бабки на столе имеет большое количество преимуществ. При помощи такого крепления на данном станке возможно выполнение сразу двух видов обработки деталей, а именно глубинная и скоростная обработка.

Шлифовальная бабка совершает возвратно- поступательные движения с помощью направляющих гидростатического типа. Такой тип направляющих является высокоточным. Еще одним достоинством этого вида направляющих является то, что при движении не происходит износа самих направляющих.

Настройка внутришлифовальных станков

Значимыми стадиями в каждом станке считается осваивание руководства согласно эксплуатации этого станка, мероприятия безопасности при обращении со станком, работы на нем, а также контроль работы абсолютно всех органов управления и приборы блокировки данного станка. Перед тем, как приступить к работе за станком, необходимо смазать все требуемые участи станка в согласовании с графиком периодичности смазывания, также проконтролировать профпригодность СОЖ и состояние органов управления станка. Как правило, наладку станков начинают проверкой расположения бабки изделия.

В первую очередь нужно установить первую деталь, далее прошлифовать все необходимые рабочие кулачков, установив их на таком расстоянии, которое станет равно внешнему диаметру поверхности зажимаемой детали, взятую базой. Кроме того, необходимо прошлифовать поверхность планшайбы, применяя круг вида чашечки или круг формы Г1В. Величину круга применяют в соответствии с диаметром отверстия детали, которое будут подвергать обработки, а свойства круга выбирают в связи с требуемыми качествами поверхности и точности отверстия, установленные чертежами детали.

После закрепления обрабатываемой детали в пат­роне необходимо установить упоры стола так, чтобы при ходе стола вправо и влево выход шлифовального круга из детали был равен 1/3—1/2 части своей ширины. При настройке на обработку деталей разных форм и длин может появиться надобность передвинуть шлифо­вальную бабку вдоль стола. Для этого необходимо соединить бабку с мостом спец планкой и маховиком механизма ручного перемещения стола сдвигают стол относительно бабки.

Чтобы обеспечить безопасность работы на станке, необходимо установить раздвижной защитный кожух изделия так, чтобы он полностью закрывал деталь. Для каждого шлифовального круга необходимо подобрать соответствующий сменный кожух.

Вначале, механизм правки настраивают в продольном направлении, располагая алмаз от торца детали на расстоянии, равном ширине круга плюс 15—20 мм. В поперечном направлении вершину алмаза устанав­ливают по образующей шлифовального круга при его касании поверхности обрабатываемого отверстия. Вершина алмаза должна лежать в плоскости, проходящей через оси шлифовального круга и обрабатываемого отверстия. Этого достигают настройкой упора держав­ки алмаза.

Для того чтобы произвести первую правку круга, необходимо выполнить следующие действия:

1. Включить станок (при этом должна загореться сигнальная лампочка);
2. Отвести стол в крайнее правое положение;
3. Включить электродвигатель гидросистемы и вместе с ним насос СОЖ;
4. Ввести шлифо­вальный круг в зону шлифования, путем поворота рукоятки «ПУСК» и реверса стола;
5. Проверить длину хода стола при шлифовании;
6. С помощью отгуливать скорость перемещения стола;
7. Поворотом рукоятки ревер­са вправо вывести круг в зону правки, проверив правильность длины хода стола при правке;
8. Дрос­селем отрегулировать скорость стола при правке;
9. Включить вращение внутришлифовального шпинделя;
10. Рукоятку механизма поперечной подачи установить в положение «Медленное перемещение».
11. Произвести правку за несколько ходов, осуществляя поперечную подачу маховиком механизма поперечной подачи.

Разновидности шлифовки

Шлифовка с помощью круглошлифовального станка может осуществляться тремя основными методами — врезание, обработка уступами, продольный рабочий ход. Каждая из методик имеет несколько дополнительных модификаций, поэтому фактических сценариев обработки намного больше.

Основные методики обработки

• Шлифование продольным ходом. Заготовка устанавливается в специальные пазы, которые во время работы совершают вращательные движения. Пазы передвигаются с небольшой скоростью вдоль (скорость регулируются вручную или с помощью ЧПУ). Это приводит к двум эффектам во время работы — деталь не только вращается, но и перемещается вдоль своей оси. Также включается полирующий круг, который выполняет шлифовку. За счет продольного хода деталь обрабатывается по всей своей площади, что упрощает ее обработку. Оптимальная глубина — 0,05-0,1 мм.
• Глубинное продольное шлифование. Этот способ повторяют предыдущую технологию с одним небольшим отличием — во время работы глубина составляет от 0,1 до 0,4 миллиметров. Это позволяет не только зачищать поверхность, но и срезать ненужный слой металла с заготовки. Глубинная обработка ускоряет зачистку, однако она не подходит для работы с мягкими металлическими сплавами (латунь, бронза, алюминий и другие).
• Двойная продольная шлифовка. На станочное оборудование устанавливается два обрабатывающих диска, а сама обработка выполняется методом продольного хода. Первый диск обладает более крупным зерном в сравнении со вторым. Между дисками может устанавливаться небольшая прокладка, которая позволяет упростить процедуру обработки. Смысл подобной системы такой: деталь проходит зачистку на первом диске, где происходит срезание ненужного слоя металла. Потом она поступает на второй диск, где выполняется ее полировка и финальная зачистка.
• Врезное шлифование. Металлическая заготовка монтируется в пазы, которые совершают вращательные движения во время работы. Пазы являются статическими (то есть деталь не совершает продольных движений). Для обработки применяется широкое колесо-диск, которое по длине гораздо больше самой заготовки. Зачистка выполняется так: деталь подносится к вращающемуся колесу, что приводит к шлифовке заготовки по всей ее длине. Технология подходит для обработки фасонных или одинаковых деталей и сплошных листов, у которых отсутствуют небольшие выемки или углубления.
• Шлифование уступами. Методика представляет собой комбинацию продольной и врезной технологии шлифовки. Шлифовка уступами применяется для зачистки длинных грубых деталей, которые проблематично обработать с помощью только одной из стандартных технологий шлифовки. Механика процесса выглядит так. Деталь монтируется в специальные углубления, которые вращают ее и перемещают ее в горизонтальном направлении. Для самой обработки используется один или несколько шлифовальных дисков. Во время проходки обрабатывается один из участков детали методом врезного шлифования. Потом выполняется продольный ход, что позволяет обработать уже другую часть заготовки. При необходимости выполняется остановка станка и замена абразивного диска (при работе с пазами, углублениями, отверстиями).

Обдирочное и чистовое шлифование

При обдирочном шлифовании с поверхности металла срезается слой определенной толщины. Главная цель обдирочной обработки — это уменьшение размеров детали (по отдельному фрагменту или по всей площади).

Во время чистовой обработки выполняется полировка, а также удаление дефектов (заусеницы, трещины, острые углы). Обдирочная и чистовая шлифовка может выполняться как на разных, так и на одном станке.

Универсальный круглошлифовальный станок выполняет двойную шлифовку — первый диск снимает лишний слой металла, а второй слой выполняет финальную полировку.

Применение

На горизонтально-фрезерном оборудовании по металлу делаются в заготовках шпоночные канавки. Они могут делаться несколькими способами в зависимости от используемого  инструмента на разном оборудовании – вертикально-фрезерных станках или оборудовании общего назначения, используемого для проведения разноплановых работ по металлу.

Шлицы на валах диаметром до 100 мм делаются за один цикл фрезерования. На более широких валах эта операция может проводиться в два захода. Для чернового фрезерования необходимы делительные механизмы. Они есть на горизонтально-фрезерных, что делает это оборудование более удобным для обработки валов с большим диаметром.

Выбор фрезы для выполнения работ

Продольное фрезерование могут вести многошпиндельные горизонтально-фрезерные станки по металлу с использованием различных фрез, установленных в револьверную головку. При обработке металлических деталей несколькими различными фреза установка инструмента также может осуществляться в отправку, и далее в шпиндель.

Фрезерование дисковыми фрезами

Трёхсторонние дисковые фрезы используются для протачивания шпоночных сквозных пазов. Для достижения большей точности лучше сделать эту работу за один подход. При необходимости создания широкого паза в один приём провести эту операцию сложно. Второй, чистовой проход будет сделан фрезой с большим диаметром. Надёжным будет крепление фрезы при установке её в шпиндель с двумя опорами.

Существуют станки, предназначенные для работы только одним или несколькими видами фрез. Горизонтально-фрезерные, созданные для проведения работ дисковыми и цилиндрическими фрезами имеют дополнительную возможность использования торцевых фрез, что несколько увеличивает сферу, в которой применяется это оборудование.

Общие требования

Работа ручным фрезером по дереву будет более легкой и приятной, изделия получатся нормального качества, если выполнить некоторые условия:

• Фреза должна быть острой. Оценить этот параметр «на глаз» сложно, потому надо ориентироваться на рабочие моменты: если мотор сильно греется и/или обработанная поверхность не гладкая (говорят «грязная»), то фреза тупая. Ее необходимо заменить.
• Обрабатываемая заготовка должна быть прочно и надежно закреплена. Ничего хорошего на прыгающей и дергающейся заготовке вы не получите.
• Заготовки должны быть прочно закреплены. Лучше всего использовать струбцины
• Небольшая глубина съема за один проход. Чем больше древесины вы снимаете за один проход, тем больше нагрузка на фрезу. Это ведет к снижению скорости вращения, что ее больше увеличивает нагрузку. Далее — по кругу. Потому, если необходима большая глубина обработки, лучше ее разбить на несколько проходов.
• При замене фрезы необходимо агрегат обесточить. Причем не переключателем, а вынуть шнур из розетки. Это исключит возможность непроизвольного включения.

Не такие сложные требования, но их выполнение — залог хорошей работы и безопасности. Ну и основное требование — фрезер надо вести ровно, без рывков, толчков. Если ощущается сильное биение — изменяйте частоту вращения. Чаще всего ее надо уменьшить, а вообще стоит ориентироваться на рекомендации производителя (есть на упаковке).

Основные сведения

Круглошлифовальный станок — это устройство для автоматической шлифовки металлических изделий. Установка имеет вид большого стола, на который установлено дополнительное шлифовальное оборудование. Принцип работ круглошлифовальных станков прост. С помощью бабок или лафета в рабочей зоне устанавливается обрабатываемая металлическая деталь. После этого запускается шлифовальный круг, который вращается вокруг своей оси. Круг приближается к обрабатываемой детали, что приводит к зачистке металлической заготовки.

С помощью круглошлифовального станка можно обрабатывать цилиндрические, конические и торцевые заготовки, а также крупные отверстия. По конструкции различают центровые и бесцентровые модели. У центровых моделей заготовка закрепляется с помощью специальных бабок-пазов. Бесцентровых моделей заготовка фиксируется в рабочей зоне станка с помощью прижимного лафета. Круглошлифовальный станок выполняет такие задачи — абразивная затирка поверхности заготовки, удаление лишнего слоя металла, устранение неровностей на поверхности металла.

Элементы круглошлифовальных систем

• Рабочий стол. Выступает в качестве основы, на которую крепятся все основные элементы. У рабочего стола могут иметься небольшие колесики, которые используются для транспортировки установки. Рабочий стол делают из прочных металлических сплавов, как и другие элементы шлифовальной системы.
• Пазы-бабки (центровые модели). Используются для крепления деталей на рабочем столе. Пазы могут вращаться вокруг своей оси, что позволяет обрабатывать заготовку по всей своей площади + улучшает качество шлифовки. Некоторые пазы могут перемещаться также в продольном направлении, что позволяет изменять положение детали на рабочем столе прямо во время обработки. Пазы-бабки могут быть подвижными — это позволяет изменить угол расположения заготовки на рабочем столе. За счет этого становится возможным шлифовка конических заготовок.
• Лафет (бесцентровые модели). Лафет также используется для крепления деталей на рабочем столе. Основное отличие от пазов-бабок заключается в том, что лафет не имеет своей оси вращения (его можно перемещать только в горизонтальном направлении). Для обработки заготовки с разных сторон выполняется поворот самой заготовки на лафете.
• Абразивный диск-колесо. Расположен в перпендикулярном направлении относительно расположения заготовки на рабочем столе. Во время работы выполняет роль абразива, с помощью которого выполняется обработка. Абразивные диски бывают разной формы. Простые станки имеют фиксированное расположение диска. Универсальный круглошлифовальный станок имеет подвижное диск-колесо, что делает установку более универсальной.
• Привод. Используется для перемещения абразивного диска-колеса во время работы системы. Привод может быть механическим, гидравлическими и электрическим. Крупные системы обычно оборудованы электрическим приводом, что упрощает процедуру перемещения диска во время работы. Небольшие станки имеют механический или гидравлический привод, что позволяет снизить потребление электричества.
• Электродвигатель. Выполняет роль источника энергии, с помощью которого выполняется питание всех основных элементов установки (вращающиеся пазы-бабки, абразивный диск-колесо и другие). Если станок оборудован электрическим приводом, то двигатель также питает и этот элемент. Электродвигатели обычно имеют мощность в пределах от 5 до 15 киловатт, хотя встречаются и более мощные установки. Современные электродвигатели обычно имеют дополнительные защитные элементы, позволяет избежать перегрева системы.
• Охладительная система. Во время обработки происходит серьезный нагрев заготовки за счет трения. Чтобы избежать перегрева заготовки, многие современные станки оборудуются охладительной системой. Она имеет вид небольших краников, которые устанавливаются в активной зоне. Краники подключены к хладагенту (в качестве хладагента обычно выступает вода). Во время обработки детали происходит активация краников, что приводит к распылению хладагента в активной зоне.

Назначение резьбошлифовальных станков

Один из способов по образованию профильной резьбы на любой поверхности путем шлифования называется абразивной резьбовой резкой. С помощью нее можно обеспечить точность для получения резьбовой нарезки. Благодаря станку, шлифовка может быть произведена как с боковых частей, так и с профильной стороны, что улучшает старую резьбу любого изделия и сохраняет качество нового.

Абразивная резьбовая нарезка и резьбошлифование может осуществляться при помощи однониточного шлифовального круга. Это единственный метод, который является одним из точнейших. При помощи него можно осуществить врезное и даже осциллирующее шлифование с использованием многониточных шлифовочных кругов. Этот способ применяется в любом крупносерийном или промышленном производстве.

Разновидности резьбошлифовальных станков по предназначению:

• универсальные;
• предназначенные для шлифовки удлиненных резьбовых изделий, в том числе ходовых винтов;
• автоматические или полуавтоматические, предназначенные для работы метчиков;
• предназначенные для создания, шлифовки производственных резьбовых изделий.

В крупных цехах обычно применяются универсальные резьбошлифовальные станки, соответствующие ГОСТу. Они также рассчитаны для нанесения на изделия разнообразной резьбы. Каждый станок оснащается различными удобными приспособлениями, которые в большей мере позволяют сформировать внутреннее и наружное шлифование. К тому же станок предназначается для нанесения резьбы на любых плоских изделиях.

Расположение органов управления резьбошлифовальным станком 5К822В

Расположение органов управления резьбошлифовальным станком 5к822в

Перечень органов управления резьбошлифовальным станком 5К822В

1. Маховик тонкой поперечной подачи
2. Маховик поперечной подачи
3. Винт зажима лимба поперечной подачи на маховике
4. Рукоятка быстрого подвода и отвода шлифовальной бабки
5. Маховик механизма ввода круга в нитку резьбы (осевая подача)
6. Рукоятка пуска, реверса, останова стола и шпинделя изделия, ускоренного хода стола
7. Пульт управления приводом механизма разворота шлифовального круга на угол подъема резьбы
8. Вводной выключатель
9. Маховик включения движения стола (звено увеличения шага резьбы)
10. Ось для рукоятки подъема правящих устройств вручную
11. Маховик перемещения алмазов вручную
12. Кран охлаждения
13. Розетка для подключения профильного микроскопа
14. Ручка подвода и отвода заднего центра
15. Лимб регулировки конусности
16. Лимб коррекции шага шлифуемой резьбы
17. Пульт управления станком
18. Лимб регулировки усилия зажима изделия в центрах
19. Лимб регулировки усилия поджима шпинделя шлифовального круга к подпятнику
20. Винты регулировки усилия натяжных пружин
21. Оси зажима шлифовальной бабки

ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ

Производственная система представляет собой группу станков, последовательно обрабатывающих одну заготовку. Для массового изготовления, например, автомобильных деталей применяются специализированные производственные системы, называемые автоматическими линиями. Такая линия состоит из отдельных станков (фрезерных, сверлильных, расточных), связанных между собой системой перемещения деталей от одного станка к другому. Автоматические линии позволяют удешевить массовое производство однотипных деталей.

Однако в машиностроении преобладают серийное и единичное производства, требующие частой переналадки оборудования. Применение обычных автоматических линий в таких производствах малоэффективно. Основу комплексной механизации здесь составляют групповая технология, станки с ЧПУ, промышленные роботы, автоматические транспортно-складирующие системы. На их базе с применением координирующих компьютеров создаются быстропереналаживаемые автоматизированные комплексы, называемые гибкими производственными системами (ГПС). При изготовлении, например, головок цилиндра дизельного двигателя ГПС способна обрабатывать головки цилиндра от 5 до 100 разных размеров и типов, причем их заготовки могут поступать в случайном порядке.

Принцип работы программного обеспечения

Если мозгом ЧПУ принято считать управляющий модуль, то написанная программа – это принцип его работы. Создание программы заключается в задании координат движения рабочего механизма, скорости вращения и времени смены применяемых рабочих инструментов. При этом программист задает координаты в трех осях. Это может делаться по абсолютному или относительному принципу. В первом случае при составлении программы необходимо каждый раз задавать точку, во втором – величину движения и направление. О типе программного обеспечения и связи управляющих узлов со стойкой расскажет функциональная схема устройства.

Исполнение основной программы происходит одним из трех способов в зависимости от устройства системы управления. Классификация систем выглядит следующим образом:

• разомкнутым или однопоточным;
• замкнутым или двупоточным;
• адаптивным.

Классификационным способом определяется, какая система необходима. В первом случае программа считывается полностью перед выполнением, после чего происходит ее отправка на исполнительный механизм. Системы применяются в основном для простых операций и абсолютно не подходят для станков с серводвигателями. Программа разомкнутых контурных систем довольно часто применяется на токарных станках, не требующих высокой точности.

При замкнутой системе, являющейся частым условием в ходе обработки, программа отсылается на исполнительный механизм по ходу прочтения. При этом обратная связь сообщает ошибку перемещения, а СПУ определяет, какие корректирующие воздействия необходимо отправить в реальном времени. Практически все контурные системы ЧПУ отличаются замкнутой системой.

Адаптивные системы оснащаются двойной обратной связью. Она учитывает не только ошибку перемещения, но и температуру, загрязнение, износ инструмента и другие параметры для более эффективного управления станком. Адаптивные системы позволяют устройству получать посредством обратной связи полные условия резанья и составлять максимально точное корректирующее воздействие. Это нашло широкое применение в металлообрабатывающих станках, большом количестве электромеханических и многофункциональных станков.