Резьбонакатные станки

Расположение основных узлов резьбонакатного станка UPW 12,5

Расположение основных узлов резьбонакатного станка UPW 12,5 x 70

1. Шкала для установки салазок на диаметр накатываемой резьбы
2. Поворотная ручка для установки длины хода салазок
3. Гайка для крепления опоры
4. Опора
5. Гайка шлицевая самотормозящая
6. Шпиндель накатной
7. Стойка поддерживающего ножа
8. Поддерживающий нож
9. Деталь зажимная
10. Шпиндельная бабка
11. Винты для крепления бабки
12. Винт крепежный
13. Эксцентрик для установки параллельности шпинделей
14. Гайка для фиксации аксиального положения шпинделя
15. Муфта для сцепления шпинделей
16. Поворотная ручка для радиального перемещения шпинделей
17. Винт для установки длины хода салазок
18. Винт для установки салазок на диаметр накатываемой резьбы
19. Общий выключатель Нр3
20. Кнопка D4 для включения насосов гидросистемы и охлаждающей жидкости
21. Кнопка D3 для выключения насосов гидросистемы и охлаждавшей жидкости
22. Кнопка D6 для включения подачи салазок
23. Кнопка D5 для включения отвода салазок
24. Многопозиционный переключатель WS 3 для установки времени накатки
25. Многопозиционный переключатель WS 2 для установки автоматического цикла
26. Клапан VD 2 для установки усилия накатки
27. Манометр для проверки усилия накатки
28. Запорный кран манометра
29. Кнопка нажимная D2 для включения двигателя накатных шпинделей
30. Кнопка нажимная DI для выключения двигателя шпинделей
31. Многопозиционный переключатель WS I для установки направления вращения шпинделей
32. Поворотная ручка для установки скорости шпинделей
33. Кнопка ножная D 7 для включения подачи салазок
34. Поворотная ручка Ро I для установки времени накатки
35. Поворотная ручка Ро 2 для установки времени, требуемого на замену детали
36. Рычаг для перемещения салазок /при корректировке резьб/
37. Кнопка Е5 для включения двигателя шпинделей /при корректировке резьб/
38. Кнопка D8 для переключения направления вращения шпинделей и уменьшения усилия накатки
39. Многопозиционный переключатель WS 4 для выключения одновременно двигателя шпинделей и салазок при уменьшении усилия накатки
40. Клапан VW 2 для установки величины подачи салазок
41. Рычаг для переключения салазок с быстрого хода на рабочую подачу
42. Дроссель VDr для замедления обратного хода салазок
43. Лампочка сигнальная
44. Кнопка D10 – аварийная
45. Счетное устройство
46. Салазки
47. Указатель, показывающий скорость шпинделей
48. Генератор к указателю, показывающему скорость шпинделей
49. Двигатель накатных шпинделей
50. Двигатель гидронасоса
51. Насос охлаждающей жидкости
52. Насос, обеспечивающий смазывание
53. Механизм цепной передачи, регулирование бесступенчатое
54. Кран для выключения подачи охлаждающей жидкости
55. Гидробак
56. Бак под охлаждающее и смазочное масла
57. Штепсельная розетка для подключения местного освещения станка
58. Штепсельная розетка для подключения устройства для аксиального перемещения детали
59. Ручка звездообразная для установки уменьшенного усилия накатки

Устройство и принцип работы

Чтобы понять, как происходит накатывание резьбы, необходимо разобраться с конструкцией оборудования. Она состоит из нескольких элементов:

1. Литая станина, на которой закрепляются остальные детали станка. Основание должно быть массивным, чтобы глушились вибрации, возникающие во время работы.
2. Рабочий стол. Может иметь дополнительные зажимы для заготовок.
3. Вращательные центры.
4. 3-х кулачковый патрон, электродвигатель.
5. Центральный вращающийся вал.
6. Контроллер для настройки машины. Современное оборудование комплектуется системами ЧПУ. Технологические процессы выполняются быстрее, точнее.
7. Суппорт для закрепления накатного ролика.

Преимущества использования резьбонакатных роликов

Применение резьбонакатных роликов для получения наружных резьб имеет ряд важных преимуществ.

1. Упрочнение деталей и изделий. Прочность повышается за счет обработки поверхностей по технологии холодной пластической деформации.
2. Износостойкость. Резьбонакатные ролики выдерживают давление до 1500 МПа.
3. Простота эксплуатации. Для использования приспособления нужно лишь закрепить в патронах станков.
4. Универсальность. При помощи резьбонакатных роликов можно нарезать или восстановить резьбу, длина которой превышает 2 м.
5. Высокое качество профилей. После обработки детали приобретают зеркальные поверхности. Ra — 0,1.

Фотография №3: резьба, полученная по технологии накатывания

1. Экономичность. При обработке деталей и изделий стружка не образуется.
2. Высокая стойкость резьбовых соединений, получаемых с применением резьбонакатных роликов. Этот показатель больше стандартного примерно на 50 %.
3. Высокая производительность. Обработка заготовок происходит очень быстро. Это делает резьбонакатные ролики пригодными для использования на массовых производствах.

Технологии накатывания резьб роликами

Начнем с описания оборудования. Для накатывания резьб используют автоматические и полуавтоматические станки. Они имеют по 2 или по 3 шпинделя и оснащаются приводами, создающими необходимые усилия для деформирования заготовок.

Расскажем вкратце о самых важных характеристиках и особенностях процесса.

1. Скорость накатывания. Она зависит от типа резьбы и прочности материала заготовки. Скорость варьируется в пределах от 15 до 90 м/мин.
2. Сила накатки. Выбирается по специальным номограммам или экспериментальным путем.
3. Функциональность. Современные станки имеют программное управление.
4. Автоматизация. Для ее обеспечения машины оснащают загрузочно-разгрузочными устройствами, о которых мы рассказывали выше.

Самое распространенное оборудование

Рассмотрим станки, которые получили максимальное распространение.

1. СНШ-12. Это станок от фирмы Komand. С его помощью по технологии накатывания изготавливают высококачественные резьбовые шпильки. Станком может управлять один человек. Имеется большое количество программ для получения высокоточных изделий.

Фотография №4: обработка заготовки на станке СНШ-12 от фирмы Komand

1. ARM-40C. Предназначение этого станка — изготовление арматуры. Его можно применять непосредственно на объектах. Эти агрегаты используют на стройках во всех странах мира.
2. PROFIROLL. Это универсальные и высокопроизводительные резьбонакатные станки от немецкого производителя. Отличаются удобной системой управления, длительным сроком службы и удобством в обслуживании.

Фотография №5: резьбонакатный станок PROFIROLL

1. RH-65B. При помощи этих резьбонакатных станков изготавливают надежные высококачественные саморезы. Производительность оборудования — свыше 100 шт./мин.
2. Pee-Wee. Это еще один немецкий бренд. Компания изготавливает высококлассные станки, предназначенные для накатывания резьб на цельных заготовках. Оказываемые на поверхности давления варьируются в пределах от 5 до 100 т.

Фотография №6: резьбонакатный станок Pee-Wee

Технические характеристики резьбонакатного станка UPW 25

Связанные ссылки

Главная  
О компании  
Новости  
Статьи  
Прайс-лист  
Контакты  
Справочная информация  
Скачать паспорт  
Интересное видео  
Деревообрабатывающие станки  
КПО  
Производители

Станки для накатки резьбы и профилей

ТРАДИЦИОННЫЕ Накатка резьбы и профилей является высокопроизводительным процессом холодной обработки металлов давлением без образования стружки.

Технология формирования наружного профиля на симметричных телах вращения посредством обката профиля инструмента на деталь применяется для производства резьбы, шлицевого, зубчатого и червячного профилей.

Преимущества: • Снижение затрат основного машинного времени, по сравнению с процессами обработки с образованием стружки• Экономия дорогостоящих материалов и отсутствие проблем ликвидации отходов стружки• Высокая износостойкостью и долговечность за счет укрепления поверхностного слоя профиля• Высокая стойкость на усталостный излом детали за счет целостности направления волокон материалаРезьбонакатные станки серии PRявляются продолжением серии стандартных универсальных резьбонакатных станков выпускаемых в Бад Дюбене с 1943 года до настоящего времени.

Сведения о резьбофрезерных станках

Нарезание резьбы методом фрезерования получило широкое распространение в промышленности при изготовлении деталей с резьбовыми поверхностями. Резьбофрезерные станки делятся на станки для фрезерования длинных и коротких резьб. В первом случае фрезерование производится дисковыми резьбовыми фрезами, профиль которых должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. На рис. 187, а показана схема фрезерования резьбы с трапецеидальным профилем дисковой фрезой. Заготовке 1, закрепленной в центрах, сообщается медленное вращательное, а фрезе 2 — вращательное и поступательное движения. Вращение заготовки и перемещение фрезы должны быть строго согласованы. При повороте заготовки на один полный оборот фреза должна переместиться на величину шага резьбы. Чтобы не было искажения профиля резьбы и затирания боковых поверхностей фрезы и профиля резьбы, фреза должна быть повернута относительно оси заготовки на угол а, равный углу подъема винтовой линии резьбы. Обычно фрезерование полного профиля производится за один проход. Этим методом фрезеруют резьбу ходовых винтов, червяков с невысокой степенью точности в единичном и серийном производстве. Точные резьбы после резьбофрезерования окончательно нарезают на токарных станках резцом.

В массовом и крупносерийном производствах большое применение для фрезерования коротких резьб (главным образом треугольного профиля) получили гребенчатые резьбовые фрезы с кольцевыми витками соответствующего профиля и шага.

При фрезеровании наружной резьбы гребенчатой фрезой (рис. 187, б) заготовке 1 сообщается медленное вращательное движение и осевое поступательное перемещение вдоль оси фрезы 2, а фрезе — вращательное движение. При повороте заготовки на один полный оборот она должна переместиться в осевом направлении на величину шага нарезаемой резьбы.

Нарезание резьбы производится за один проход при повороте заготовки на величину, несколько большую одного оборота (примерно 1 1/6 оборота), так как в начальный период фрезерования происходит постепенное врезание фрезы в радиальном направлении.

5993 станок резьбонарезной полуавтомат. Общие сведения

Резьбонарезной станок полуавтомат 5993 (5991, 5992) предназначен для нарезания наружной цилиндрической резьбы вращающимися резьбонарезными головками на обработанных (головками типов КА ГОСТ 21760—76 и головками типа Т) и необработанных (головками типа Т) заготовках стержней, труб, болтов и т. п.

Конструкция резьбонарезного полуавтомата 5993 (5991, 5992) полуавтомата напоминает токарный станок упрощеной конструкции без задней бабки и кареткой вместо суппорта.

Станок состоит из следующих узлов:

• Передняя бабка с упрощенной 6-ступенчатой коробкой скоростей;
• Шпидель в передней части которого вместо зажимного патрона крепится самораскрывающаяся винторезная головка с резьбонарезными гребенками;
• Каретка на месте суппорта, на которой в центрирующих тисках крепится заготовка. Для крепления каретки к направляющим станины используются подшипники качения;

Принцип работы резьбонарезного полуавтомата 5993 (5991, 5992):

• Заготовка помещается в тиски каретки и зажимается с помощью электромеханического устройсва. Для одинаковой осевой установки с используется передний упор;
• Запускается вращение шпинделя и резьбонарезной головки;
• Запускается гидроцилиндр каретки, который толкает ее к передней бабке;
• Заготовка входит во вращающуюся резьбонарезную головку, начинается нарезание резьбы;
• Каретка, пройдя нужную длину, упором подает команду на раскрытие винторезной головки и обратное движение каретки.

Область применения — преимущественно предприятия машиностроения, транспорта, строительства.

Класс точности полуавтомата Н. Точность нарезаемой резьбы 8g по ГОСТ 16093—70. Шероховатость обработанной поверхности не ниже Rz=20 мкм по ГОСТ 2789—73. Полуавтомат заменяет модель 5Д07. По производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы он превосходит полуавтомат модели 5Д07.

Отличительными особенностями полуавтомата являются:

• наличие стальных закаленных направляющих качения с цилиндрическими крестообразно расположенными роликами;
• электромеханический зажим изделия;
• однорукояточная система управления рабочим циклом;
• наличие переднего упора установки изделия;
• выносной шкаф электроаппаратуры управления, гидроагрегат и система охлаждения;
• наличие большой емкости для сбора стружки.

Полуавтомат в серийном исполнении не предназначен для встраивания в автоматическую линию. Загрузочное устройство отсутствует. Для сбора стружки предусмотрен ящик, расположенный в полости станины. Загрузка ящика стружкой производится через проем в станине, расположенный под резьбонарезной головкой.

1 Накатка резьбы с помощью роликов – достоинства и недостатки методики

Под накатыванием роликами понимают операцию пластического холодного деформирования поверхности обрабатываемой детали, при которой металл подвергается высокому давлению.

В результате этого между резьбовыми витками наблюдается явление заполнения впадины, что приводит к формированию требуемой резьбы. Причем подобное деформирование происходит без снятия стружки с заготовки.

Достоинствами данной методики признаются далее приведенные факты:

• верхняя часть детали характеризуется очень малым уровнем шероховатости;
• показатель усталостной прочности изделия находится на высоком уровне;
• производительность операции в несколько раз выше, нежели при использовании стандартной методики, когда резьба нарезается;
• высокая величина твердости и стойкости против эксплуатационного износа, а также прочностного показателя поверхности заготовки, обусловленная наклепом.

К недостаткам накатки роликами относят то, что, во-первых, по сравнению с процессом шлифования металла она менее точна, во-вторых, требуются достаточно дорогие приспособления для осуществления технологического процесса

Кроме того, при использовании роликов важно грамотно выбирать режим обработки и очень точно рассчитывать геометрические параметры рабочего инструмента и детали. Если эти условия не будут выполнены, возрастает вероятность образования ряда негативных явлений:

• отслаивание металла по резьбе;
• чешуйчатость заготовки;
• большой перенаклеп.

Разновидности резьбонарезных станков

Станки для нарезания резьбы делятся по группам:

• ручные — с небольшой массой, не требуют специальной квалификации работника, но служат для нарезки резьбового соединения на трубах диаметром не больше 50 см;
• электрические — громоздкие и тяжелые, сложной конструкции, но в работе надежные и аккуратные, они распространены в производстве. Разработаны компактные модели с небольшой функциональностью и массой 60 кг, более мощные агрегаты весят под 250 кг;
• в работе автоматического оборудования от оператора требуется грамотно задать параметры резьбы, включить станок и отслеживать процесс на программном контролирующем устройстве, такие станки используют в поточном производстве большого количества труб.

Для нарезки применяют станки:

• резьбонакатные;
• резьбофрезерные;
• резьбошлифовальные.

Резьбонакатные

Принцип работы состоит в пластической деформации поверхности без удаления стружки. Установленная заготовка прокатывается между инструментами плоской или круглой формы и сдавливается. Металл под давлением заполняет впадины между прочными витками рабочего инструмента, и создается резьба.

В качестве рабочего инструмента для накатывания используют резьбовые сегменты, плашки, ролики. Процесс накатывания выполняется на резьбонарезных станках для труб полуавтоматического и автоматического действия, иногда используют револьверные и токарные агрегаты. Делают дюймовую и метрическую резьбу с круглыми, треугольными, тангенциальными профилями.

Резьбофрезерные

Производительный метод широко используется в промышленности, используются специальные станки с установленными на них гребенчатыми и дисковыми фрезами. Применяет принцип формообразующего продвижения. Заготовка вращается медленно (подача круговая), согласованно с ней перемещается продольно подаваемая фреза, что позволяет нарезать резьбу с большим шагом на довольно протяженном участке. Требуется строгое согласование одновременных подач.

Гребенчатые фрезы (представлены в виде набора дисковых фрез) используются для нарезки мелких резьб сразу по всей длине. Одновременное формирование витков значительно ускоряет работу по нарезке внутренней и наружной резьбы в трубах, при этом наименьшая длина гребенчатого инструмента должна быть на два-три шага длиннее прогнозируемой резьбы.

Резьбошлифовальные

Шлифование резьбы используют в процессе изготовления рабочего инструмента для нарезания резьбы, резьбовых калибров, роликов накатки, червячных фрез, ходовых винтов для серийного и мелкосерийного производства. Процесс шлифования происходит с использованием многониточных и однониточных абразивов. Схемы производства профиля резьб аналогичны резьбофрезерованию, только вместо фрез используют шлифовальные профилированные круги (однониточные применяют по типу дисковых, а многониточные используют как гребенчатые).

Профиль на кругах нанесен в соответствии с профилем впадины изготавливаемой резьбы. Абразив во время работы совершает круговое движение, а заготовка движется продольно с поворотом на шаг. Технология позволяет получить резьбовой инструмент высокой точности с различными параметрами длины и профиля.

Шлифование резьб многониточными абразивами производят продольной подачей в комплексе с врезным шлифованием. Оси заготовки и круга располагают параллельно, способ использует для производства резьбового инструмента с короткой резьбой и нарезкой кольцевых витков. В результате многониточного шлифования получают рабочий инструмент с невысокой точностью и шагом 4 мм и меньше. Параллельное расположение осей ведет к небольшому искажению профиля резьбы.

Характеристики резьбонарезного оборудования

Чтобы агрегат работал с наименьшими потерями и развивал высокую производительность, играют роль следующие показатели:

• Мощность станка для производственных целей должна быть до 2,2 КВт, такие агрегаты используют в поточном производстве больших партий товара. Для кустарного изготовления маленьких партий труб используют станки с минимальным показателем мощности — 750 Вт.
• Частота оборотов шпинделя является показателем, который исходит из показателя мощности, и от него зависит скорость работы. Диапазон показателей колеблется в пределах от 28 до 520 вращений в минуту. У профессионального оборудования предусмотрено, как минимум три скорости, которые могут переключаться при необходимости. Для небольших мастерских приобретают маломощные станки со скоростью вращения шпинделя 28 оборотов за минуту.
• Диапазон размера деталей, с которыми работает агрегат и разброс возможной протяженности резьбы. Такой параметр определяет тип заготовок, например, для нарезки на болтах подойдет размерность 3−16 мм или 8−24 мм. Промышленная обработка труб большого диаметра отличается другими показателями.
• Вес станка определяет, является агрегат переносным или стационарным. Минимальный вес устройства для резьбового нанесения имеет вес 50 кг, он легко переносится или перевозится.

Дополнительные параметры

В каждом станке конструкторами заложены удобные дополнительные функции, в зависимости от них резьбонарезное оборудование делится на типы:

• Простые устройства, предназначенные только для операции резьбования, остальная работа (перемещение труб, установка упора, фиксация и другие) выполняется работником. Эти станки размещает мастер в небольшом помещении для разовых работ по ремонту авто и разных слесарных работ.
• Автоматическое оборудование позволяет свести работу к установке заготовки и включению кнопки пуска. Такие агрегаты совмещают основную функцию с дополнительным сверлением отверстий, которые могут иметь диапазон диаметров от 2,5 до 30 мм.

Исполнительный инструмент может располагаться в станке вертикально или горизонтально. В первом случае, который встречается наиболее часто, нарезание происходит с помощью метчика. Горизонтальное расположение режущего инструмента используется для создания резьбового соединения на газопроводных и водопроводных трубах.

Для наружной резьбы применяются плашки, винторезные головки, резьбовые резцы. Внутренняя резьба нарезается метчиками и специализированными резцами. Крупные производственные цеха используют вихревые головки для создания деталей в виде одноразовых и многоразовых винтов. С помощью современного оборудования создают типы резьбы:

• метрическую или дюймовую на трубах;
• коническую и цилиндрическую;
• трапецевидную.

С помощью дополнительных приспособлений задают несколько типов нарезки, варьируют разные формы, выбирают шаг и наклон резьбовых витков. В станках предусмотрена для этого возможность смены рабочего исполнительного инструмента. В некоторых агрегатах ставят самоцентрирующиеся резцы с острозаточенными роликами для резки труб в требуемый размер. Для их изготовления берут специально закаленные высокопрочные стали для длительной работы.

Цилиндрические фрезы — их разновидности и назначение

Для работы со сложными деталями и заготовками применяются цилиндрические фрезы. Для изготовления оснастки применяются такие виды сталей, как легированная, углеродистая и быстрорежущая. Выпускается оснастка с режущими кромками прямого и наклонного (винтового) типа. Оснастка эффективно справляется не только со сложными и многослойными поверхностями, но еще и с такими видами материалов, как чугун, конструкционная и жаропрочная сталь, оргстекло, а также стеклопластик.

Особой популярностью пользуются устройства, которые имеют винтовую форму режущей части. Они более эффективны, но самое главное, позволяют выполнять работку качественно

Для достижения высокой точности обработки, фрезеровщику немаловажно учитывать нагрузку, которую испытывает конструкция (зависит от типа обрабатываемого материала)

Цилиндрическая фреза с прямыми зубьями нашла свое применение в обрабатывании поверхностей на заготовках, к которым имеется прямой доступ. Найти такой вид режущей оснастки достаточно трудно, так как они не пользуются популярностью, и выпускаются далеко не всеми производителями. Фреза цилиндрическая с винтовой формой зубьев используется для обрабатывания поверхностей заготовок с узкими участками или труднодоступными местами. Чтобы уменьшить осевую нагрузку, применяются оснастки, имеющие разные углы наклона рабочей части. Их еще называют сдвоенными, так как их зубцы имеют разные углы наклона. За счет такой конструкции режущих кромок, в процессе резки происходит уравновешивание нагрузки.

В группе цилиндрических фрез имеются насадки, которые также называются «кукуруза». Свое название они получили посредством прямого сходства с овощной культурой. Применяется «кукуруза» для обработки уступов, а также с целью прорезывания канавок.

Описание полуавтоматического станка модели 7534

Еще одним ярким представителем своего класса является полуавтоматическая модель 7534 горизонтально протяжного станка.

Протяжной станок 7534

Данный станок по металлу, также, как и предыдущая модель, применяется для обработки не только круглых и шлицевых отверстий, но шпоночных пазов различной формы методом горизонтальной протяжки.

Особенностью этого отрезного станка является возможность установки дополнительного оборудования, с помощью которого становится доступной не только обработка внутренней, но и наружной поверхности деталей всевозможных размеров и конфигураций. Кроме того, на протяжной станок 7534 разрешается установка и полностью автоматизированной системы для разгрузки и погрузки, которая вкупе с ЧПУ позволяет сделать весь рабочий процесс полностью автоматизированным.

Станок горизонтальной протяжки имеет в своем арсенале следующие особенности:

• автоматизированную систему смазки, подача которой к трущимся деталям осуществляется дозировано;
• встроенную систему сигнализации, срабатывающую в случае нарушения или полного прекращения подачи смазочного материала;
• аксиально – поршневой насос, обеспечивающий работу гидравлического привода во время рабочего цикла;
• систему электрического контроля за степенью очистки рабочей жидкости, которая заключается в двойной степени фильтрации используя фильтр тонкой очистки;
• систему воздушного охлаждения масла, находящегося в гидравлике металлообрабатывающего станка.

Полуавтоматический станок серии 7534 обладает следующими техническими характеристиками:

• рабочий ход горизонтально расположенных направляющих салазок составляет 160 см.;
• мощность имеющегося тягового усилия равно 250 кН;
• скорость движения детали во время производственного цикла достигает 13 метров в минуту;
• максимальный наружный размер детали, подлежащей обработки, соответствует 60 см.;
• номинальный вес станка 6250 кг.

Резьбофрезерный станок

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕН ИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ30″0263 Сойа Сэеетскиа Социалистических Респуолик. свидетельстваависимое от а с 1/00 ТГ 1 явлено 08,Ч 111.1969 (Ж 1355974/25-8 аявк с присоединение иорите Комитет по делеат эооретений и открыт при Совете Министре СССРК 621.914,7(088.8) 1 Ч.1971. Бюллетень13 ликован та опубликования описания 2 Авторь зобре 1 О. В. Л, Бараб-Тарл . А. Руснак,Шашков и А. ское бюро с ановинко,аявит танков ЗЬБОФРЕЗЕРНЫЙ СТАНО соприкосновения 7. Перемещение и гайкой 14, свякареткой инструсоприкосновенпя начинается рабострументом перенарезаемой резь- цикла автоматиб, и включается 13 в противопопер емещае тол кателя осуществл занной че 5 ментально толкателя чии цикл,мещается бы. По о 10 чески отк привод б ложную стся ускоренно д 12 с кулачком яется винтом 13 рез пружину 15 с й бабки. После 12 с кулачком 7 и каретка 4 с и на величину мата кончании рабочего лючается привод вращения винта торону.Изобретение относится к области станкостроения, в частности к нарезанию резьбы методом охватывающего фрезерования.Известны станки для обработки резьбы методом охватывающего фрезерования.Однако известные станки не обеспечивают высокой производительности труда вследствие того, что кулачковый механизм перемещения инструмента на мат нарезаемой резьбы выполнен с кинематическим замыканием толкателя, что ограничивает величину скорости быстрого подвода толкателя с инструментом к заготовке.Целью изобретения является повышение производительности труда, Эта цель достигается применением кулачкового механизма с силовым замыканием толкателя, снабженного устройством для ускоренного подвода толкателя.На чертеже изображен станок, общий вид.На станине 1 установлены бабка 2 изделия, инструментальная бабка 3 на каретке 4, привод б ускоренного продольного перемещения каретки 4 с инструментальной бабкой 3, привод б кулачка 7 перемещения бабки 3. Головка охватывающего резьбофрезерования 3 установлена на шпинделе 9 инструментальной бабки 3. После установки изделия 10 в патрон 11 включается автоматический цикл и каретка 4 с инструментальной бабкой 3 Предмет изобретения5 1. Резьбофрезерный станок для обработкиизделий методом охватывающего фрезерования с кулачковым механизмом продольного перемещения инструмента, отличающийся тем, что, с целью повышения производитель ности, кулачковый механизм выполнен с силовым замыканием толкателя, связанного с кареткой инструментальной бабки и снабженного устройством для его ускоренного подвода к кулачку.5 2. Резьбофрезерный станок по п. 1, отличающийся тем, что устройство для ускоренного подвода толкателя выполнено в виде винтового механизма, гайка которого через пружину связана с кареткой ипструменталь ной бабки.Типография, пр, Сапун Заказ 1325/11ЦНИИПИ Комитета Изд. М 597 Тираж 47 делам изобретений и открытий при осква, Ж, Раушская наб., д. 4/5 3 Подписное Совете Министров СССР Смотреть

Маркировка станков

Краткие обозначения, состоящие из букв и цифр, указывают на разные технические характеристики, предназначение, производителя агрегатов. Маркировки делятся на две группы:

1. Маркировка машин серийного производства. Первая цифра указывает на группу, вторая на тип. Буква, идущая после первых двух цифр, указывает на модернизацию конструкции. Далее обозначается эксплуатационный параметр двумя цифрами. После него указывается тип ЧПУ одной буквой с цифрой. Последняя буква с цифрой обозначают вычислительное устройство ЧПУ.
2. Маркировка специализированных установок. Первые две буквы обозначают сокращенное название производителя. После него указывается основной эксплуатационный параметр тремя цифрами. Далее обозначается модификация буквой. Последние буква с цифрой указывают на вычислительное устройство ЧПУ.

После таких маркировок могут добавлять отдельные обозначения, которые указывают на технические характеристики. Более точную расшифровку можно найти в таблицах, присутствующих в интернете.

Особенности изделий

Резьбонарезная головка имеет ряд преимуществ (по сравнению с круглыми плашками). В их числе:

1. Автоматическое разведение гребенок на головке. 2. Быстрый отвод головки без обратного свинчивания. 3. Повышенная производительность. 4. Высокая чистота поверхности и точность работ.

Головки более долговечны, чем плашки, и позволяют точно регулировать размеры резьбы, при необходимости выполнять ее нарезку в 2 прохода.

Предлагаемые головки также отличаются:

• разборной конструкцией; • высокой точностью посадки; • безупречным центрированием труб с помощью длинных направляющих.