Обработка дерева и металла
Подготовка и настройка станка необходимы для выполнения намеченных технологическим процессом операций по обработке отверстий
Не менее важной является правильная организация и обслуживание сверлильного станка в процессе работы
В подготовку станка к работе входятз смазка в местах, указанных в паспорте станка; установка стола станка по высоте в требуемое положение н его закрепление; установка и надежное закрепление; режущего инструмента в шпинделе станка; установка и; закрепление обрабатываемой детали на столе станка с помощью прихватов, прижимных планок, в тисках юнг в приспособлении, обеспечивающем совпадение осей инструмента и обрабатываемого отверстия.
Приемы установки, закрепления, выверки и снятия режущего инструмента. Режущий инструмент (сверло) закрепляют либо в коническом отверстии шпинделя, либо в сверлильном патроне. Перед установкой в шпинделе инструмент и отверстие шпинделя тщательно протирают тряпками
Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами вошла в выбивное отверстие — окно. После этого сильным толчком вверх плотно вводят хвостовик в отверстие шпинделя
При использовании .переходных втулок для крепления режущего инструмента все конические поверхности втулок, шпинделя и хвостовика инструмента вначале протирают и проверяют. Затем переходные втулки соединяют в единый комплект и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком руки вставляют инструмент с втулками в отверстие шпинделя.
Снятие инструмента или патрона с инструментом производят с помощью плоского клина. Введя клин одним концом в выбивное отверстие ^(окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который при этом нажимает на лапку хвостовика и выжимает сверло из конического отверстия шпинделя. Можно также удалить режущий инструмент с помощью радиусного клина и эксцентрикового ключа. Для этой же цели применяется универсальный ключ.
Чтобы сверло при выбивании его из шпинделя не ударялось о стол станка и не затупилось, его следует придерживать левой рукой либо расположить на столе станка деревянную подкладку.
Способы установки, выверки и закрепления деталей. Установка и крепление деталей при сверлении могут быть самыми разнообразными и в основном зависят от конфигурации, размеров, веса детали, диаметра обрабатываемых отверстий и др.
Мелкие детали при сверлении в них отверстий диаметром до 10 мм закрепляют в ручных тисках или на универсальной призматической подкладке (рис. 115, я и б). При сверлении отверстий большого диаметра детали нужно закреплять более надежно, например в машинных или пневматических тисках (рис. 115,в). Перед установкой машинных тисков на столе станка тщательно протирают опорные плоскости стола и тисков и слегка смазывают их маслом. Затем болтами, введенными в Т-образные пазы стола, прикрепляют тиски к столу станка. При сверлении в тисках отверстий малого диаметра можно и не крепить тиски.
Детали, не помещающиеся между губками тисков, закрепляют непосредственно на столе прижимными планками.
Следует помнить, что окончательное закрепление детали производят лишь после того, как будут совмещены оси обрабатываемого отверстия и шпинделя.
Настройка станка. После установки, выверки и за-закрепления детали и инструмента производится настройка станка. Она состоит в установке рычагов и рукояток коробки скоростей и коробки подач в такое положение, чтобы получить значения подачи и числа оборотов шпинделя, указанные в технологической или инструкционной карте. Если технологическая карта отсутствует, величину подачи, число оборотов и скорость резания выбирают по справочникам.
В сверлильных станках со ступенчатыми шкивами для получения нужного числа оборотов шпинделя накладывают ремень на ту ступень, которая соответствует Данному числу оборотов и, если нужно, включают перебор.
Закончив настройку механизмов, производят пробный пуск станка. Убедившись в правильности настройки станка, приступают к сверлению.
Источник
Виды и способы проверок
Сначала проверяют отклонения от линии перемещения рабочих элементов станка. В зависимости от его класса для этого применяют следующие методы и инструменты:
1. Проверка с помощью специальной линейки и механического прибора для измерения размера. Используется для проверки точности прямолинейного хода рабочих органов станка с установленным инструментом, либо заготовкой на участках до 1600 мм.
2. Метод проверки с помощью контрольной оправки и измерителя расстояний. Выполняется на участках до 500 мм. Для тех же узлов что и в п. 1
3. При траектории движения свыше 1600 мм, с помощью натянутой стальной струны и микроскопа.
4. Если длина перемещения не лимитируется, применяют способы замеров с использованием гидростатического уровня, лазера, либо автоколлиматора. Ориентиром служит изменение отметки жидкости в процессе движения, а для квантового генератора и коллиматора отклонение луча.
Следующий шаг: проверка плоскостей изготовленных деталей и самого станка. Используют те же способы, что при исследовании отклонений от линии перемещения. Плюс тестирование с помощью контрольной плиты и краски, а также специального прибора: плоскомера.
Далее еще одна разновидность контроля: проверка взаимной параллельности куда входит:
- проверка узлов и деталей токарного станка, траекторий их перемещения;
- проверка параллельности плоскостей и линий, а так же траекторий относительного их перемещения.
Замеры выполняют в начальной и конечной точках выбранных участков. При этом используется стандартный набор методов, описанных выше.
Завершает проверку определение перпендикулярности узлов, плоскостей контрольных деталей, а также траекторий взаимных перемещений элементов. Для этого к уже знакомым видам инструментов добавляются:
- контрольные угольники (рамы);
- световая призма, дающая отклонения луча лазера или визирной оси наблюдения на строго определенный угол.
Дополнительные условия
В процессе проведения проверки допускается снимать предохранительные кожухи другие съемные штатные устройства (люнеты, центра, патрон), но только если это гарантировано не влияет на точность работы токарного станка.
Не допускается даже частичная разборка механизмов. К примеру, снятие крышек с коробки скоростей или подачи. Базовыми ориентирами проверки служат данные занесенные в паспорт устройства при его первичном тестировании самим производителем. Если эти значения отсутствуют, руководствуются средними показателями для подобного оборудования.
Плазменная резка металла
Предоставляем услуги по плазменной резке металла.
Часто задаваемые вопросы.
1. Есть ли у вас материал?
Материал есть разнообразный, сталь, от обычной углеродистой до легированной, латунь, медь, бронза, текстолит, капролон, эбонит и тд. По договорённости найдем уникальные марки сталей и сплавов.
2. Берёте ли вы единичные заказы?
Заказы берём от 1-й единицы. Минимальный заказ 2000 руб.
3. Какие цены и сколько стоит изготовить деталь?
Цены в диапазоне 300-800 руб/час машинного времени в зависимости от объёма заказа и сложности. Корректная оценка может быть дана после изучения присланного Вами на почту чертежа, эскиза или предоставленного образца изделия. За срочность наценка от 20 до 50% в зависимости от объёма и степени срочности.
4. Какие сроки изготовления?
Сроки изготовления от 2 дней в зависимости от объёма заказа.
Технические параметры и характеристики
Радиально-сверлильный станок 2М55, технические характеристики которого отражают следующие параметры:
- класс точности – Н согласно ГОСТ 8-71;
- максимально допустимый размер сверления:
- чугун – 63 мм;
- сталь – 50 мм;
- отдаление пиноли от колонны (расстояние между осями) – 400-1600 мм;
- длина смещения по горизонтали – 1200 мм;
- высота от стола и торца вала:
- мах — 1600 мм;
- min — 450 мм;
- длина смещения по вертикали рукава – 800 мм;
- скорость движения рукава – 1,4 м/мин;
- расстояние опускания пиноли — 350 мм;
- разворот рукава — 360°;
- установочная плита ШхД – 1000х2530 мм.
- конус на шпинделе для посадки инструмента – Морзе 5 согласно ГОСТа 24644-81;
- количество переключаемых скоростей – 21;
- диапазон установочных скоростей – min 20 мин-1, max 2000 мин-1;
- количество подач – 12;
- диапазон подач – 0,056-2,5 мм/об;
- усилие подачи при резании, max – 20000 Н;
- крутящий момент — 7000 Н•м.
Параметры электрических элементов:
- общая сеть, ток — трехфазный переменный;
- мощность электродвигателей:
- главного — 4000 Вт;
- привода рукава — 2200 Вт;
- зажим колонны — 500 Вт;
- зажим сверлильного узла – 500 Вт;
- станции СОЖ — 125 Вт;
- переключения скоростей – 150 Вт;
- переключения подач – 150 Вт;
- габариты у станка, ДхШхВ — 2545х1000х3315 мм;
- вес оборудования — 4,1 т.
Инструменты для проверки точности станков
Для проверки оборудования используются следующие инструменты:
- линейки;
- угольники;
- набор оправок;
- измерительные головки;
- уровни;
- щупы;
- индикаторы.
- интерферометр
Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.
Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой
Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.
Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.
Проверка элементов станка на точность
Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:
- Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
- Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
- Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
- Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
- Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
- Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
- Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
- Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
- Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.
Установка станков перед испытанием на точность
Перед испытанием на точность станок устанавливается на испытательном стенде или на фундаменте на опоры, предусмотренные конструкцией станка. Это должно быть проделано очень тщательно, так как геометрическая точность станка в ряде случаев зависит от точности его установки. Существуют следующие виды установки станков при испытании:
1. Установка станка на три точки опоры обычно применяется для прецизионных станков небольших размеров с жесткой станиной, работающей без дополнительного повышения ее жесткости фундаментом.
Установка станка в горизонтальное положение производится регулировкой опор. Выверка производится уровнями, устанавливаемыми в продольном и поперечном направлениях.
При установке станка все его перемещающиеся части (столы, каретки, суппорты, бабки и др.) должны занимать средние положения.
Следует учитывать возможность изменения положения станка на опорах во время испытания; для исключения ошибок необходимо контролировать положение станины дополнительным уровнем.
2. Установка станка (при эксплуатации) на число опор более трех является наиболее распространенным способом. Станина станка при этом жестко связывается с фундаментом болтами, чем увеличивается ее жесткость.
При установке такого станка для испытания на стенде или фундаменте выверкой с помощью клиньев или башмаков станина станка, не обладающая достаточной жесткостью, деформируется под действием собственного веса и веса смонтированных на ней узлов.
Поэтому установка станка на многих опорах производится с помощью измерения уровнями деформаций станины в отдельных ее частях. Регулировкой опор станина устанавливается в положение, при котором ее деформации будут наименьшими. В процессе испытания станка на точность может иметь место дополнительная регулировка опор в пределах допустимых деформаций станины с проверкой взаимного расположения отдельных частей станка.
При испытании станков, станины которых обладают достаточной жесткостью и работают без закрепления их фундаментными болтами или на виброизолирующих опорах, не допускается в процессе испытания на точность дополнительная регулировка опор.
Установка станка перед испытанием должна быть произведена согласно установочному чертежу, но без затяжки фундаментных болтов.
Точность установки станка перед испытанием указана в каждом разделе приведенных ниже норм точности.
Отказы при сверлении, зенкеровании, развертывании и способы их устранения.
Точность сверления не превышает 13-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности Ra 6,3… 12,5 мкм.
При наладке операции сверления необходимо обращать внимание на состояние режущего инструмента, надежное его закрепление, своевременную смену и т.д. Зенкерование применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой обработки
Достигаемая при этом точность соответствует 9…12-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra 3,2…6,3 мкм
Зенкерование применяют в основном для получистовой обработки просверленных, литых и кованных отверстий, изредка — для чистовой обработки. Достигаемая при этом точность соответствует 9…12-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra 3,2…6,3 мкм.
Зенкеры работают подобно сверлу при рассверливании отверстия. Поэтому многие причины отказов аналогичны причинам отказов при сверлении.
Развертывание применяют для окончательной обработки отверстий с малой шероховатостью и высокой точностью, производят после предварительной обработки сверлом, зенкером или расточным резцом.
Шероховатость поверхности отверстий после развертывания Ra 0,63… 2,5 мкм, а точность достигает 7…8-го квалитетов.
Для получения повышенной точности обработки припуск снимают последовательно несколькими развертками.
Причинами отказов, как правило, являются нарушения технологии обработки, неудовлетворительная наладка станка, неправильная эксплуатация инструмента и т.д.
Основные причины отказов при выполнении операций сверления, зенкерования и развертывания, выполняемых на сверлильных станках, приведены в табл. 10.3.
