Изготовление зубчатых шестерен

2.1.2 ДОМЕННАЯ ПЕЧЬ

Прошедшие предварительную
подготовку руды подаются вместе с коксом, расход которого составляет около 50%
от массы выплавляемого чугуна, в доменную печь. Доменные печи относятся к
разряду шахтных печей и работают по принципу противотока. Шихта (руда, кокс и,
если необходимо, известь) подается сверху и по мере плавления руды и выгорания
кокса опускается вниз, а воздух, наоборот, вдувается в нижнюю часть печи и
перемещается вверх, навстречу шихте. Полезный объем печей обычно не превышает 2000 м3, высота примерно – 30 м, и выплавляется в них в сутки до 2000 т. чугуна. Отдельные
печи имеют объем свыше 5000 мЗ. Схема доменной печи и
воздухонагревателя показаны на рисунок 2.1.

Шихта 1 подается в
загрузочное устройство 2, оборудованное двумя приемными камерами и запирающими
конусами. Попеременное открывание конусов исключает прорыв доменных газов в
атмосферу. Под загрузочным устройством располагается колошник 3, из которого
печные газы по трубам удаляются из печи. Шахта печи 4 футеруется
(выкладывается) огнеупорным шамотным кирпичом. Толщина кладки превышает 1 м. Ниже шахты находятся распар 6, заплечики 7 и горн 8. В верхней части горна, заполненного коксом,
находятся 16 – 20 водоохлаждаемых медных фурм 12, по которым из фурменного
пояса 13 в доменную печь подается под давлением 300 кПа нагретый до 900 – 1200 ОС
воздух, зачастую обогащенный кислородом. В нижней части горна находятся
шлаковая 9 и чугунная 11 летки, через которые выпускается с интервалом 2 – 3 ч
жидкий шлак и чугун, скапливающиеся на лещади 10.

Каждая доменная печь
работает в паре с тремя воздухонагревателями (рис.2.1, 6). Очищенные печные
газы, содержащие около 30% оксида углерода, смешиваются с воздухом и, сгорая в
камере 14, футерованной огнеупорным кирпичом 15, при температуре около 1300 ОС
проходят через насадку 16, выложенную из кирпича, отдавая ей свою физическую
теплоту, после чего через боров 17 удаляются в атмосферу.

Пока два из трех
нагревателей: работают в режиме разогрева насадки, в третьем осуществляется
нагрев воздуха, подаваемого в доменную печь. Направление перемещения воздуха в
это время обратное указанному стрелками на рисунке 2.1.б. После снижения
температуры нагрева воздуха ниже установленного предела (обычно 900 ОС)
происходит автоматическое переключение работы воздухонагревателя с режима
охлаждения насадки в режим ее нагрева.

Продуктами доменного
производства являются предельные чугуны, содержащие 3,5 – 4,5 % С и 0.5 – 1,3%
Si, литейные чугуны, отличающиеся более высоким содержанием кремния (0,8-3,6%),
ферромарганец (75-85% Мn) и
ферросилиций (19-92% Si). Кроме того, ценными побочными продуктами являются
доменные шлаки и газ.

Одним из главных
показателей работы доменных печей принято считать коэффициент использования
полезного объема. Он получается делением полезного объема (м3) на
суточный выпуск чугуна (тонны) и для передовых предприятий составляет 0,5 –
0,6.

Рисунок 2.1 – Конструкция доменной
печи: а – доменная печь; б – воздухонагреватель

Выберите регион

Россия

  • Алтайский край
  • Белгородская область
  • Брянская область
  • Владимирская область
  • Волгоградская область
  • Вологодская область
  • Воронежская область
  • Ивановская область
  • Иркутская область
  • Кабардино-Балкарская Республика
  • Калужская область
  • Кемеровская область
  • Кировская область
  • Костромская область
  • Краснодарский край
  • Красноярский край
  • Курганская область
  • Курская область
  • Ленинградская область
  • Липецкая область
  • Московская область
  • Нижегородская область
  • Новгородская область
  • Новосибирская область
  • Омская область
  • Оренбургская область
  • Орловская область
  • Пензенская область
  • Пермский край
  • Приморский край
  • Псковская область
  • Республика Адыгея
  • Республика Башкортостан
  • Республика Дагестан
  • Республика Карелия
  • Республика Коми
  • Республика Крым
  • Республика Марий Эл
  • Республика Мордовия
  • Республика Татарстан
  • Республика Хакасия
  • Ростовская область
  • Рязанская область
  • Самарская область
  • Саратовская область
  • Свердловская область
  • Смоленская область
  • Ставропольский край
  • Тамбовская область
  • Тверская область
  • Томская область
  • Тульская область
  • Тюменская область
  • Удмуртская Республика
  • Ульяновская область
  • Ханты-Мансийский АО — Югра
  • Челябинская область
  • Чувашская Республика
  • Ярославская область

Применение шестерен

Оттого, насколько качественно было выполнено изготовление шестерен, зависит синхронность работы всего механизма и продолжительность его эксплуатации. Это изделие используется в механизмах зубчатой передачи и выполняет важную функцию – передает вращательное движение между валами. Дефекты при производстве могут привести к вибрации и потери синхронности функционирования всего устройства, вплоть до его выхода из строя.

Изготовление звездочек, зубчатых шкивов, червячных колес и других видов шестерен необходимо для применения в различных механизмах, которые используются в горнодобывающей и пищевой промышленности, в судостроении и машиностроении. Также шестерни активно применяются в автомобильных дифференциалах, буровых установках, лебедках, железнодорожных вагонах, подъемных кранах, танках, коробке передач, шестеренных гидромашинах – часах, насосах и прочих механизмах.

Важно отметить, что шестерни отличаются не только по способу нарезки зубьев, но и по форме, поэтому при их изготовлении учитывается и поверхность деталей, которая может быть:

  • конической;
  • цилиндрической.

Изгиб:

– условие прочности при изгибе, где МПа

где

МПа

– условия прочности выполняются

Раздел 3. Разработка мерительного приспособления для контроля отклонения соосности шеек под подшипники
3.1 Назначение мерительных приспособлений
Мерительные приспособления преднозначены для измерения и контроля отклонения от формы, располофения поверхностей, ра диального и торцевого биения. Это необходимо для того , что бы когда эта деталь будет работать в узле не возникали различные усилия которые мегут привести к нежилательным последствиям снижающии срок эксплуатации всего узла. Для этого необходимо производить измерение и контроль хотябы 20% деталий от всего годового выпуска, что может позволить снизить брак из-за износа инструмента при обработки детали и другое.

3.2 Описание конструкции приспособления

На плиту 1 крепятся призма 2 посредством болтов 5. Призмы выполнены в единой детали поэтому центрирование штифтами не надо. Стойки 3 также крепится на плиту 1 болтами 5 с выдерживанием размеров между стойками и удаления их от призмы для обеспечения снятия и установки детали. На стойку 3 надевается держатель 4 который фиксируется посредством винта 6. В держатель вставляется измерительная головка (ИГ) 8, которая фиксируется винтом 6, что обеспечивает необходимый зажим ИГ.

3.3 Описание работы приспособления

Приспособление устанавливается на стол плитой 1. Обрабатываемая деталь – вал-шестерня устанавливается на призмы 2, держатели с ИГ необходимо повернуть в стороны для удобной установки детали. При полной установки детали в приспособление держатели поворачиваем в положение для измерения. После чего ИГ надо выставить в одинаковое положение для снятия показаний. Показания снимаются через каждые 30° при помощи диска с проградуированой градусной шкалой – это связано с тем, что мы не сможем зафиксировать измерения за маленький угол.

3.4 Расчет погрешности установки детали в приспособлении.

Погрешность базирования детали в мерительное приспособление:

где TD – допуск на диаметр (d=60+0,021+0,002) который используется в качестве установочного, в нашем случае TD = 0,019 мм , а – угол призмы (примем а = 90е).

Необходимо чтобы погрешность базирования была меньше допуска на отклонение. В нашем случаи допуска на отклонение равен 0,03 мм, а погрешность базирования равна 0,004 мм, что в 7,5 раз меньше допуска на отклонение.

Список использованной литературы

1. Технология машиностроения. Беспалов Б.Л. и др., М.: Машиностроение, – 1973 г.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. под ред. Косиловой и Мещерякова Р.К. – М.: Машиностроение, 1985.

3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей ВУЗов. – Мн: Выш. школа, 1983.

4. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./ В.Д. Мягков, М.А. Палей и др. – Л.: Машиностроение, 1983.

5. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. В.И. Анурьев, – М.: Машиностроение, 1982.

6. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. Г.А. Монахова. – М.: Машиностроение, 1974.

7. Технология машиностроения. Под ред. М.Е. Егорова, – М.: Высшая школа, 1976.

8. Технология машиностроения. Методические указания к курсовой работе для студентов специальности 1201 и 1202 ФАМ. В.И. Комиссаров, Н.Г. Нестеренко, А.И. Безнедельный, – Н-ск.: НГТУ, 1997.

9. Приспособление для металлорежущих станков. Справочник. А.К. Горошкин, М.: Машиностроение, – 1971г.

10. Режимы резания металлов. Справочник. Ред. Ю.В. Барановский. М.: Машиностроение, – 1972г.

11. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред, Минск, Высшая школа, – 1982г.

12. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. под ред. Косиловой и Мещерякова Р.К. – М.: Машиностроение, 1985.

13. Приспособление для металлорежущих станков. Справочник. А.К. Горошкин, М.:Машиностроение, – 1971г.

14. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979.

15. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1983.

16. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Под ред. Б.Н. Вардашкин и др. – М.: Машиностроение, 1984 – т.2

17. М.А. Ансеров Приспособления для металлорежущих станков: Расчеты и конструкции. – 3-е изд., стереот. – М.: Машиностроение, 1966.

Закалка зубьев.

Закалка зубьев может быть объемной, осуществляемой в воде или масле, и поверхностной, осуществляемой для зубчатых колес малых и средних размеров токами высокой частоты (ТВЧ), а для крупных зубчатых колес — с нагревом ацетиленовым пламенем. Недостатками объемной закалки являются повышение коробления зубьев и понижение вязкости их сердцевины, вызывающее уменьшение прочности зубьев на изгиб при действии ударных нагрузок. Поэтому объемная закалка во многих случаях заменяется поверхностной закалкой, цементацией, азотированием и цианированием.

Зубчатые колеса с повышенной твердостью рабочих поверхностей зубьев изготовляют:

  • закаленные — из углеродистых и легированных сталей со средним содержанием углерода (45, 35Х, 40Х, 40ХН, ЗОХНЗА, 40ХН2МА и т. п.);
  • цементированные — из углеродистых и легированных сталей с низким содержанием углерода (15, 20, 15Х, 20Х, 12ХНЗА, 15ХФ, 18ХГТ, 18Х2Н4А и т.п.);
  • азотированные — из легированных сталей 38Х2Ю, 38Х2МЮА;
  • цианированные — из среднеуглеродистых сталей.

4.4 ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКИ НА ЗУБОФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ

Рис. 4.6 Червячная фреза

Как отмечалось выше, при
предварительном обсуждении маршрута технологического процесса, в данном случае
целесообразно применение зубофрезерования червячной фрезой (такой метод
применяется при обработке колес от 5 до 11 степеней точности). Дисковая фреза с
применением делительной головки также пригодна для получения данного венца
(здесь получают колеса от 9 до 12 степеней точности). В любом случае он
рекомендуется лишь для единичного и мелкосерийного типов производства. Обработка
зуборезными долбяками, рекомендуется для получения колес от 6 до 8 степеней
точности. В производстве с большими программами выпуска, этот вариант обработки
применяют лишь для внутренних зубчатых колес и наружных закрытых зубчатых
венцов, когда нет выхода для червячных фрез. Обработка головками – контурное
зубодолбление более производительно. Здесь получают колеса 9–10 степеней
точности. Однако цены на инструмент и оборудование очень высоки и их применение
оправдано лишь в массовом производстве.

Таким образом, в данном
случае рационально применять зубофрезерование на зубофрезерном станке модели
5К310 стандартной червячной фрезой (рисунок 4.4).

20.  
В оправку
поверхностью 9 зажать деталь и червячной фрезой получить зубчатое колесо с
модулем 2,5, числом зубьев 30, степенью точности 8 – поверхность 2.

2.1.1 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ДОМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА И ИХ ПОДГОТОВКА К ПЛАВКЕ

Исходными материалами для
доменного производства является руда, флюсы, топливо и огнеупоры.

Железная руда состоит из
железосодержащих минералов и пустой породы, в состав которой входят оксиды
кремния (кремнезем) SiО2, алюминия (глинозем) А12О3,
кальция СаО и магния MgO. Качество руды определяется многими критериями, но,
прежде всего, содержанием в ней железа, легкостью восстановления железа из
оксидов, составом пустой породы и концентрацией вредных примесей, таких, как
фосфор, мышьяк и др.

Для производства чугуна
используют следующие руды. Магнитный железняк (магнетит) представляет собой
смесь двух оксидов железа – FeO и Fе203, содержит до 70%
железа. Его название связано с наличием магнитного оксида FeO. Руда имеет
темный цвет, прочная и плотная, а после измельчения легко обогащается методом
магнитной сепарации.

Красный железняк
(гематит) содержит до 60% железа в виде оксида Fе203. Он
менее плотен, чем магнетит, легко измельчается и восстанавливается.

Бурый железняк (гетит)
представляет собой водный оксид железа Fе20З. Н20
и содержит еще меньше железа (до 50%). Это относительно рыхлая, легко
восстанавливаемая порода. Шпатовый железняк (сидерит) содержит до 40% Fe в виде
карбоната FеСО3

Флюсы – это специально
вводимые в доменную печь материалы, снижающие температуру плавления пустой
породы и ошлаковывающие золу кокса. Различают основные и кислые флюсы. К первым
относится известняк СаСО3 и доломит СаСО3. МgСО3,
дающие при разложении оксиды щелочной группы СаО и MgO. Ко вторым относится
кремнезем SiО2 – кислотный оксид. Выбор зависит от состава пустой
породы. Если пустая порода имеет песчано-глинистый характер (смесь SiО2
и А12О3), то в качестве флюсов применяют известняк или
доломит, а если в ней превалируют известковые породы, то флюсом служит песок,
что в практике встречается довольно редко.

Основным видом топлива в
доменном производстве служит кокс, но в отдельных случаях в дополнение к коксу
используют природный газ или пылевидный каменный уголь, которые подают вместе с
воздухом, необходимым для горения топлива. Кокс получают путем нагрева до 1000
– 1200 С без доступа воздуха в коксовых батареях особых сортов
коксующихся углей. Перед коксованием уголь измельчается в дробилках до частиц
размером 2 – 3 мм и обогащается. В процессе выдержки при высоких температурах в
течение 15 – 20 часов происходит удаление летучих веществ и спекание угля в
пористую массу, которую выгружают из батарей на транспортеры и гасят водой или
инертным газом. Для доменного процесса используются куски кокса размером 25 – 200 мм и пористостью около 50%. С ростом пористости растет поверхность контакта топлива с кислородом,
в результате чего активизируются процессы горения и повышается температура в
рабочем пространстве печи. Кокс должен содержать не менее 80% углерода и
возможно меньшее количество серы (2%), золы (12%), влаги (5%) и летучих веществ
(1 – 2%).

Огнеупоры служат для
сооружения рабочего пространства доменных и других плавильных печей. Они должны
обладать термостойкостью, механической прочностью и химической стойкостью по
отношению к шлакам. По химическому составу огнеупоры разделяют на кислые,
состоящие из кварцитов (динас), основные (доломит, магнезит) и нейтральные
(углеродосодержащие). Они поставляются в виде кирпичей, фасонных блоков и
крошки. Состав применяемого огнеупора оказывает определяющее влияние на тип
флюса, вводимого при плавке

Так, например, при применении кислого огнеупора
применять в качестве флюса известняк следует крайне осторожно, так как избыток
щелочного оксида в шлаке приведет к быстрому разрушению кислотного оксида
огнеупорной кладки

Наибольшее
распространение нашли так называемые шамотные огнеупорные материалы, обладающие
слабокислыми свойствами и состоящие из смеси кремнезема и глинозема.

3.2 ВЫБОР ЭФФЕКТИВНОГО СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Так как задано единичное
производство, то целесообразно использовать сортовой прокат – круглый пруток Ø82.

Прокаткой называют вид
обработки давлением, при котором металл пластически деформируется вращающимися
гладкими или имеющими соответствующие канавки (ручьи) валками. Взаимное расположение
валков и заготовки, форма и число валков могут быть различными. При этом
получают прокат – готовые изделия или заготовки для последующей обработки
ковкой, штамповкой, прессованием, волочением или резанием. В прокат
перерабатывают до 80% всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов
и сплавов, его используют в строительстве, машиностроении и других отраслях
промышленности.

Существуют три основных
вида прокатки: продольная, поперечная и поперечно-винтовая (косая) (рисунок
3.2). При продольной прокатке 1 заготовка 2 деформируется между гладкими или
имеющими калибры валками 1, вращающимися в противоположные стороны, и
перемещается перпендикулярно к осям валков.

При поперечной прокатке
II валки 1 вращаются в одном направлении и оси их параллельны, а заготовка 2
деформируется ими, вращаясь вокруг своей оси.

Рисунок 3.2 – Основные виды
прокатки:

1 – продольная прокатка: а – в
гладких валках

б – в калибрах;

11 – поперечная прокатка;

111 – поперечно-винтовая
прокатка: а – в гладких валах б – в спиральных валках в – винтовая проката труб

Рисунок 3.3 –
Кинематическая схема прокатного стана

Рисунок 3.4 –
Классификация рабочих клетей: а – дуо; б – трио сортовые; в – трио листовые; г
– кварто листовые; д – кварто для прокатки; е – шестивалковая; ж –
двацативалковая; з – универсальная; и – колесопрокатная

При поперечно-винтовой
(косой) прокатке III валки 1 вращаются в одном направлении, а оси их
расположены под некоторым углом, благодаря чему заготовка 2 деформируется
валками; при этом она не только вращается, но и перемещается поступательно вдоль
своей оси.

Прокатным станом
называется технологический комплекс последовательно расположенных машин и
агрегатов, предназначенных для пластической деформации металла в валках
(собственно прокатки), дальнейшей его обработки и отделки (правки, обрезки кромок,
резки на мерные изделия и пр.) и транспортировки.

На практике прокатным
станом часто называют оборудование, непосредственно связанное с деформацией
прокатываемого металла в валках. На рисунке 3.3 представлена общая
кинематическая схема такого стана. В рабочей клети 1 в подушках с подшипниками
расположены валки 2, вращательное движение на которые передается от главного
электродвигателя 7 через редуктор 6, муфты 5, шестеренную клеть 4 и шпиндели 3.

Различают листовые клети
кварто, применяемые для прокатки толстых листов, полос и броневых плит, и клети
кварто для прокатки рулонов. Последние применяются в станах холодной и горячей
прокатки тонких листов, лент, полос, причем перед клетью может устанавливаться
разматыватель рулонов, а сзади – моталка, создающая натяжение полосы.

В зависимости от
назначения прокатные станы можно подразделять на следующие группы:
заготовочные, рельсовые, толстолистовые, среднелистовые, тонколистовые, непрерывные
листовые (широкополосные) и штрипсовые (производящие штрипсзаготовку для труб в
виде полосы шириной до – 300 мм).

Ошибки при проектировании зубчатых колёс

Зуб, подрезанный у основания Подрезание зуба

Подрезание зуба

Согласно свойствам эвольвентного зацепления, прямолинейная часть исходного производящего контура зубчатой рейки и эвольвентная часть профиля зуба нарезаемого колеса касаются только на линии станочного зацепления. За пределами этой линии исходный производящий контур пересекает эвольвентный профиль зуба колеса, что приводит к подрезанию зуба у основания, а впадина между зубьями нарезаемого колеса получается более широкой. Подрезание уменьшает эвольвентную часть профиля зуба (что приводит к сокращению продолжительности зацепления каждой пары зубьев проектируемой передачи) и ослабляет зуб в его опасном сечении. Поэтому подрезание недопустимо. Чтобы подрезания не происходило, на конструкцию колеса накладываются геометрические ограничения, из которых определяется минимальное число зубьев, при котором они не будут подрезаны. Для стандартного инструмента это число равняется 17. Также подрезания можно избежать, применив способ изготовления зубчатых колёс, отличный от способа обкатки. Однако и в этом случае условия минимального числа зубьев нужно обязательно соблюдать, иначе впадины между зубьями меньшего колеса получатся столь тесными, что зубьям большего колеса изготовленной передачи будет недостаточно места для их движения и передача заклинится.

Заострение зуба

Для уменьшения габаритных размеров зубчатых передач колёса следует проектировать с малым числом зубьев. Поэтому при числе зубьев меньше 17, чтобы не происходило подрезания, колёса должны быть изготовлены со смещением инструмента — увеличением расстояния между инструментом и заготовкой (коррегированные

зубчатые колеса).

Заострение зуба

Компьютерная модель зубчатой передачи (см. нанотехнологии) При увеличении смещения инструмента толщина зуба будет уменьшаться. Это приводит к заострению зубьев. Опасность заострения особенно велика у колёс с малым числом зубьев (менее 17). Для предотвращения скалывания вершины заострённого зуба смещение инструмента ограничивают сверху.

4.1 ОБРАБОТКА ЗАГОТОВКИ НА ТОКАРНО – ВИНТОРЕЗНОМ СТАНКЕ.

Обработка осуществляется
на токарно-винторезных станках (рисунок 4.1) , которые предназначены для
выполнения всех основных видов токарных работ в условиях единичного и
мелкосерийного производства. Учитывая, что здесь не требуется менять резцы, и
центровочное сверло остается одно и то же, то этот вариант в данном случае достаточно
производителен.

При точении заготовка
совершает главное вращательное движение, а инструмент-резец совершает
поступательное движение подачи. Операции точения предназначены для обработки
наружных и внутренних поверхностей вращения (цилиндрических, конических, фасонных);
обработки плоских торцевых поверхностей; нарезания резьбы; обработки и
получения круглых отверстий, ось которых совпадает с осью вращения заготовки.

Рисунок 4.1 – Токарно
–винторезный станок.

Можно центровые отверстия
получить одновременно с обточкой цилиндров и торцов заготовки на черновой
операции.

В качестве
оборудования можно использовать токарно-винторезный станок типа 16К20.
Инструментом для подрезки торца является резец токарный подрезной отогнутый
(рисунок 4.2). Это может быть резец с напайными пластинами или с механическим
креплением сменных многогранных пластин. Материал пластин – твердый слав Т5К10.

Инструментом для
сверления центровых отверстий является сверло центровочное (рисунок 4.3). В
качестве материала сверла может быть использована быстрорежущая сталь Р6М5.

Рис. 4.2 Резец токарный
подрезной отогнутый

Рис. 4.3 –
Сверло центровочное

1.
Исходная
заготовка – прокат: круг Ø82. Круг зажали в трехкулачковый
самоцентрирующий патрон токарно-винторезного станка.

2.
Подрезать торец
поверхности 1 отогнутым проходным резцом.

3.
Проточить упорно
проходным резцом до диаметра Ø80-0,2 с шероховатостью
поверхности Rz40 – поверхность 2 на длине 125.

4.
Упорно проходным
резцом получить поверхность 3 (Ø40-0,025) с шероховатостью Rz40 на длине 29.

5.
Упорно проходным
резцом подрезать торец поверхности 2 на длине 30 от поверхности 1.

6.
Отогнутым правым
резцом получить фаски поверхность 5 и поверхность 6.

7.
В заднюю бабку
установить патрон с центром для получения центрового отверстия формы В Ø4
по ГОСТ 14034-74 – поверхность 7.

8.
Отрезным резцом на
длине 122 от поверхности 1 отрезать заготовку.

9.
Деталь установить
в оправку поверхностью 3 с упором в поверхность 4.

10.  
Подрезать торец
поверхность 8 на длине 120 от поверхности 1 отогнутым проходным резцом.

11.  
Упорно проходным
резцом за несколько проходов получить поверхность 9 (Ø40-0,025)
с шероховатостью Rz40 на длине 48.

12.  
Упорно проходным
резцом подрезать торец поверхность 10 на длине 40 от поверхности 4.

13.  
Отогнутым правым
резцом получить фаски поверхность 11 и поверхность 12.

14.  
В заднюю бабку
установить патрон с центром для получения центрового отверстия формы В Ø4
по ГОСТ 14034-74 – поверхность 13.

Заказать изготовление шестерен в ООО Завод Спецстанмаш

ООО Завод Спецстанмаш выполняет изготовление шестерней по индивидуальным чертежам или образцам заказчика.

Мы предлагаем уникальную услугу – выезд наших мастеров и инженеров на Ваше предприятие с целью произведения всех необходимых замеров, если у Вас отсутствует возможность предоставить наглядный материал.

Наш завод осуществляет изготовление шестеренок исключительно высочайшего качества с соблюдением всех Ваших требований. Предприятие оснащено прогрессивной, высокоточной техникой, что позволяет нам выполнять работы любой сложности и различных объемов, соблюдая при этом все запросы заказчиков. При изготовлении изделий любых размеров мы основываемся на требования чертежей, а при их отсутствии (если предоставлены только образцы) – на соответствующие справочники и ГОСТы, а также учитываем назначение деталей, условия эксплуатации, производим замеры твердости, при необходимости – химический анализ материала. Если требования чертежа являются явно завышенными или заниженными (не соответствуют общему характеру и назначению детали или условиям эксплуатации), то с согласия клиента вносятся соответствующие коррективы – это экономит деньги и время изготовления, либо продлевает срок эксплуатации деталей.

Доставка изделий производится по территории всей России: по Москве и европейской части страны – в течение трех дней, в населенные пункты Сибири и Дальнего Востока – не более десяти дней.

Кроме того, мы выполняем изготовление шестерен с питчевым модулем (нестандартным зубом): 1,01; 1,59; 2,02; 3,17 и др. Данные изделия предназначены для погрузчиков, полиграфических машин и другого зарубежного оборудования.

Порядок работы

Материалы для изготовления

Основной материал для изготовления колёсных пар — это сталь. Шестерня должна иметь более высокие прочностные характеристики, поэтому колёса часто изготавливают из разных материалов и подвергают разной термической или химико-термической обработке. Шестерни, изготовленные из легированной стали, подвергают поверхностному упрочнению методом азотирования, цементации или цианирования. Для углеродистых сталей используется поверхностная закалка.

Зубья должны обладать высокой поверхностной прочностью, а также более мягкой и вязкой сердцевиной. Это предохранит их от излома и износа поверхности. Колёсные пары тихоходных машин могут быть изготовлены из чугуна. В различных производствах применяются также бронза, латунь и различные пластики.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе
рассмотрен технологический процесс изготовления детали «ВАЛ-ШЕСТЕРНЯ».

Заготовка по условию
задания выполнена из качественной конструкционной стали 40ХС ГОСТ 4543–71.

Данная сталь достаточно
хорошо обрабатывается лезвийными и абразивными инструментами.

Сталь – это сплав железа
с углеродом, содержание которого не превышает 2,14%. Кроме того, в ней
содержатся постоянные примеси (марганец, кремний, сера, фосфор) и в ряде
случаев легирующие элементы (никель, хром, ванадий, молибден, вольфрам и др.).
Сырьем для производства стали является передельный чугун, выплавляемый в
доменных печах, лом и ферросплавы.

Исходя из анализа детали
и программы выпуска, выбрали способ получения заготовки.

Заготовка получена
обработкой металлов давлением – технологический процесс, в результате которого
под влиянием приложенных внешних сил происходит изменение формы заготовок без
нарушения их сплошности.

Согласно чертежу детали
все ее поверхности подлежат механической обработке. Первоначально приведена
маршрутная технология.

Исходя из особенностей
формы детали и типа производства, выбираем способы контроля, контрольный
инструмент и приведем схему контроля.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий

Adblock
detector