Разметка изделий из металла

Приспособления для сборки и сварки

Для более продуктивного и качественного изготовления сварных конструкций используют специальные приспособления для сборки и сварки:

1. универсальный зажим для монтажа и сборки цилиндрических деталей;
2. ручная скоба для сборки профильного и листового металла;
3. ручная пружинная скоба для сборки профильного металла;
4. поворотный винтовой зажим для сборки и крепления деталей в массовом производстве;
5. струбцина для сборки деталей разного профиля;
6. угловой прихват из болтом для сборки крупных контрукций с листового металла;
7. скоба прихваточная с ломом для конструкций, которые собирают внахлест в монтажных условиях;
8. гребенка на прихватках для крупных листовых конструкций;
9. прихваточные шайбы с планками и клиньями для листовых конструкций;
10. винтовая стяжка для притягивания деталей;
11. стягивательное кольцо для трубопроводов большого диаметра;
12. гибкий хомут с эксцентрическим зажимом для цилиндрических деталей;
13. винтовой распорно-стягивательный механизм для листовых конструкций и плоскостных изделий;
14. крюк с ломом для стягивания кромок;
15. винтовая распорка для цилиндрических деталей;
16. распор для сборки деталей машиностроительных конструкций;
17. винтовая упорная скоба для деталей ограниченных размеров;
18. односторонний винтовой упор для сборки профилей ферм и других конструкций;
19. односторонний упор для сборки конструкций на стационарных постах.

Брак при разметке

Прежде всего, при разметке всплывает брак, допущенный на предыдущих стадиях изготовления. Продукция заготовительных участков или цехов, а также материалы, приобретенные на других предприятиях, обнаруживают:

• нарушение размеров
• искажение формы
• коробление.

Такие отливки или прокат дальнейшим разметочным операциям не подлежат, а возвращаются в подразделение или организацию, допустившую брак, для его исправления.

На этапе собственно разметки брак может быть вызван следующими факторами:

• Неточность чертежа. Слесарь, не задумываясь, отображает неправильные размеры на детали, и в ходе дальнейшей обработки выходит бракованная продукция.
• Неточность или неисправность инструментов. Все разметочные инструменты подлежат обязательной периодической поверке в метрологической службе предприятия или в авторизованном метрологическом центре.
• Неправильное использование инструмента или вспомогательных разметочных принадлежностей. Известны случаи, когда вместо мерных калиброванных подкладок для выставления уровня использовались обычные подкладки. В этом случае также возможна ошибочное нанесение углов и уклонов.
• Неточность установки заготовки на разметочный стол или плазу. Приводят к перекосам при откладывании размеров, нарушению параллельности и соосности.
• Неправильный выбор базовых плоскостей. Возможно также, что часть размеров наносилась от базовых плоскостей, а часть — от черновых поверхностей заготовки.

Брак при разметке

Отдельно в ряду причин брака стоят ошибки разметчика. К ним относится:

• Неправильно прочитанный чертеж. Возможно нанесение радиуса вместо диаметра и наоборот, неточное нанесение центров отверстий относительно центровых рисок и т.п. В случае возникновения затруднений слесарь обязан обратиться за разъяснениями к бригадиру или мастеру.
• Неаккуратность и невнимательность при кернении и нанесении линий.

Халатность может допустить как сам слесарь, так и его руководители, не поверившие вовремя инструмент или выдавшие неподходящие разметочные приспособления.

Обычно разметочные операции поручают наиболее опытным и ответственным работникам, рассчитывая на то, что они не будут механически переносить размеры с чертежа на заготовку, а отнесутся к делу вдумчиво и вовремя заметят и устранят причины возможного брака самостоятельно или обратившись к своим руководителям.

Технология

§ 34. Разметка деталей из металлического листа и проволоки

После правки на заготовке размечают контуры будущего изделия. Разметку выполняют разметочными инструментами: чертилкой, разметочным циркулем и кернером при помощи металлической линейки или угольника (рис. 125).

Рис. 125. Разметочные инструменты: а — линейка; б — угольник; в — чертилки; г — кернер; д — разметочный циркуль

Чертилка представляет собой остро заточенный металлический стержень и служит для нанесения разметочных линий (рисок) на заготовку.

Разметочным циркулем проводят окружности и дуги. Радиус окружности или дуги предварительно откладывают по линейке.

Ударяя молотком по кернеру, на размечаемую поверхность наносят лунки, намечая центры будущих отверстий.

Размечая детали по шаблону, старайтесь кроить материал рационально, т. е. так, чтобы количество отходов было наименьшим.

Эта задача быстро и точно решается на компьютере. Для этого в масштабе изображаются шаблон детали и металлический лист. Перемещая и поворачивая шаблон, многократно копируя его, вы можете добиться оптимального (наилучшего) расположения деталей на листе.

На рисунке 126 представлен чертеж детали «ушко», выполняемой из тонкого стального листа и служащей для подвески настенных панно. Величина S 0,8 на чертеже означает, что толщина листа равна 0,8 мм.

Рис. 126. Чертеж детали «ушко»

Разметку начинают с нанесения чертилкой линий контура детали и линий симметрии, затем проводят осевые линии отверстий и дуг, вычерчивают циркулем окружности и дуги. Заканчивают разметку, намечая центры отверстий.

Развертка — это плоское изображение заготовки детали (например, коробки), которая при сгибании становится объемной. По рисунку развертки размечают, а затем вырезают плоскую заготовку детали.

Разметку развертки делают с помощью линейки и металлического угольника, начиная с базовых (наибольших) сторон, затем отмеряют и очерчивают другие стороны, проводят осевые линии и линии сгиба.

Практическая работа № 36
Разметка деталей из металлического листа и проволоки

Порядок выполнения работы

1. Подготовьте рабочее место, инструменты и заготовки для разметки.
2. Выполните разметку заготовок для изготовления деталей и изделий из тонкого металлического листа и проволоки (желательно для вашего творческого проекта).
3. Проверьте правильность разметки.

Контрольные вопросы

1. Что называют разметкой и для чего ее выполняют?
2. Какие инструменты применяют для разметки?
3. Как размечают изделия из металлического листа и проволоки?
4. Что называют разверткой?
5. В какой последовательности размечают развертку?

Что такое разметка

Операция нанесения размеров и формы изделия на заготовки называют разметкой. Цель операции — обозначить места, в которых следует обрабатывать деталь, и границы этих действий: точки сверления, линии загиба, линии сварных швов, обозначение маркировки и т.п.

Риски процарапываются в поверхности металла острым инструментом или наносятся маркером. Керны набиваются специальным инструментом — кернером.

По способу выполнения различают такие виды разметки, как:

• Ручная. Ее делают слесари.
• Механизированная. Выполняется с использованием средств механизации и автоматизации.

По поверхности нанесения различают

• Поверхностная. Наносится на поверхность заготовки в одной плоскости и не связана с линиями и точками разметок, наносимых на другие плоскости.
• Пространственная. Проводится в единой трехмерной системе координат.

Замечания по правке и разметке для тонколистового металла

Выбор между поверхностной и пространственной разметкой определяется, прежде всего, сложностью пространственной конфигурации детали.

Гибка

Существуют ограничения, связанные с хрупкостью металлов. Радиус сгиба должен превышать толщину профиля иди детали в 25 раз, иначе возможны растрескивания, надломы. С толстостенными заготовками холодным методом не справиться, применяются методы горячей деформации в условиях производства или кузни. Обработка кромок перед горячим деформированием не делается, детали доводят после гибки.

Добиться точного угла сгиба вручную сложно. Это – механизированный этап подготовки металла. Листовой прокат пропускают через гибочные вальцы, гибочные автоматы. Холодная гибка применяется после предварительной подготовки изделий под сварку: снятия кромок, разметки, рассверливания отверстий, если они есть в чертежах или нужны для сборки конструкции.

Толстые полосы последовательно пропускают через 3-валковые или 4-валковые станки. Для придания формы профилю применяют правильно-гибочные прессы.

Радиус сгиба должен превышать толщину профиля иди детали в 25 раз

Нанесение рисок

Стандарт регламентирует порядок нанесения разметочных линий:

1. горизонтальные;
2. вертикальные;
3. наклонные;
4. криволинейные.

Нанесение криволинейных элементов после прямолинейных дает еще одну возможность проверить их точность. Дуги должны замыкать прямые, сопряжение должно быть гладким.

Прямые риски проводят хорошо заточенной чертилкой, без отрыва за один прием. Чертилку при этом наклоняют в сторону от линейки или угольника, чтобы не вносить искажений.

Параллельные прямые чертят, используя угольник и перемещая его вдоль опорной линейки на требуемую дистанцию.

Нанесение взаимно перпендикулярных и параллельных рисок

Нанесение рисок под углом друг к другу

Если в заготовке уже есть отверстия, то для привязки разметочный линий к ним применяют специальный инструмент — центроискатель.

Для того чтобы разметить наклонные линии, используют разметочный транспортир с шарнирной линейкой, закрепленной в его нулевой точке.

Для особо точной разметки в слесарном деле применяют штангенциркули. Они позволяют измерять расстояния и процарапывать риски с точностью до сотых долей миллиметра.

ТЕХНОЛОГИЯ

§ 20. Рабочее место для ручной обработки металлов

Как ты уже знаешь, детали из древесины удобно обрабатывать на столярном верстаке. Для обработки заготовок из металла также необходимо организовать подобное рабочее место.

Ручную обработку металлов называют слесарной. Рабочим местом для ручной обработки металлов в школьной мастерской является слесарный верстак (рис. 92).

Рис. 92. Слесарный верстак: 1 — основание; 2 — ящики для инструментов; 3 — тиски; 4 — крышка; 5 — защитная сетка

Он состоит из основания 1, крышки 4, на которой закреплены слесарные тиски 3. Верстак имеет ящики для инструментов 2 и защитную сетку 5. Иногда слесарные работы выполняют на универсальном верстаке, который одновременно является и слесарным, и столярным (рис. 93).

Рис. 93. Универсальный верстак: 1 — основание; 2 — сиденье; 3 — крышка; 4 — тиски; 5 — защитная сетка; 6 — подставка для технической документации

Перед началом работы следует проверить, соответствует ли слесарный верстак твоему росту. Для этого нужно встать рядом с верстаком, опустив руки вниз, согнуть одну руку в локте под прямым углом и положить ладонь на верхнюю часть тисков. Если при этом рука не сгибается и не вытягивается, значит, высота верстака соответствует твоему росту (см. рис. 16). В противном случае нужно обратиться к учителю, и он отрегулирует высоту универсального верстака под рост ученика с помощью специального устройства, расположенного под крышкой.

Для того чтобы обработать заготовку из металла, её закрепляют в слесарных тисках (рис. 94). Опорную плиту 1 тисков крепят к крышке верстака. Вращая ходовой винт 2 с помощью рукоятки 3 по часовой стрелке, сближают подвижную губку 6 с неподвижной 4 и таким образом сжимают заготовку. Для надёжного закрепления заготовки на поверхности зажимных планок 5 нанесена крестообразная насечка.

Рис. 94. Слесарные тиски: 1 — плита опорная; 2 — винт ходовой; 3 — рукоятка зажимная; 4 — неподвижная губка; 5 — зажимные планки с насечкой; 6 — подвижная губка; 7 — рукоятка фиксирующая

При необходимости верхняя часть тисков может быть по^ вёрнута на некоторый угол по отношению к опорной плите и закреплена в этом положении фиксирующей рукояткой 7.

Чтобы не повредить поверхность зажимаемой заготовки из мягкого металла, на губки надевают уголки (нагубники) из меди или алюминия (см. рис. 95).

Рис. 95. Крепление заготовки из мягкого металла в тисках: 1 — нагубники; 2 — заготовка

Основные инструменты для ручной обработки тонколистового металла и проволоки показаны на рисунке 96.

Рис. 96. Инструменты для ручной обработки тонколистового металла и проволоки: а — зубило; б — слесарный молоток; в — киянка; г — ножовка; д — ножницы по металлу; в — напильник

Правила безопасной работы

1. На верстаке размещать только те инструменты, которые необходимы для данного вида работы.

2. Не повреждать крышку слесарного верстака режущими инструментами.

3. При закреплении заготовки в тисках запрещается ударять по рукоятке тисков молотком.

4. По окончании работы металлическую стружку с крышки верстака и тисков удалять только специальной щёткой.

Знакомимся с профессиями

Слесарь — это специалист по ручной обработке металла. Он хорошо разбирается в свойствах металлов, выполняет разметку, резку, гибку, сверление, сварку, зачистку, соединение металлических заготовок. Слесарь умеет затачивать и подготавливать к работе слесарные металлорежущие инструменты.

Практическая работа № 18

Ознакомление с устройством слесарного верстака и тисков

1. Ознакомься с устройством слесарного (универсального) верстака, имеющегося в школьной учебной мастерской. Найди основание, крышку, защитную сетку, тиски.

2. Изучи устройство слесарных тисков и заполни таблицу в рабочей тетради.

1. Определи, соответствует ли верстак твоему росту.

2. Потренируйся закреплять металлические заготовки из тонколистового металла и проволоки в тисках. При освобождении зажатой в тисках заготовки придерживай её рукой, чтобы она не упала.

Проверяем свои знания

1. Назови основные части слесарного (универсального) верстака.

2. Сравни конструкции слесарного и универсального верстаков: чем они похожи?

3. Из каких основных частей состоят слесарные тиски?

Брак при размечивании

В первую очередь, при размечивании всплывает брак, допущенный на предыдущих стадиях изготовления. Продукция заготовительных участков или цехов, а еще материалы, приобретенные на иных фирмах, находят:

• нарушение размеров
• искажение формы
• искривление.

Такие отливки или прокат будущим разметочным операциям не подлежат, а возвращаются в подразделение или организацию, допустившую брак, для его исправления.

На шаге собственно маркировки брак может быть вызван следующими факторами:

• Погрешность чертежа. Слесарь, не думая, отображает неправильные размеры на детали, и в ходе последующей отделки выходит бракованная продукция.
• Погрешность или поломку инструментов. Все разметочные инструменты подлежат обязательной периодической поверке в метрологической службе предприятия или в авторизованном метрологическом центре.
• Ошибочное применение инструмента или добавочных разметочных вещей. Известны ситуации, когда взамен мерных калиброванных подкладок для выставления уровня применялись обыкновенные подкладки. В данном случае также возможна неверное нанесение углов и уклонов.
• Погрешность установки заготовки на разметочный стол или плазу. Приводят к перекосам при откладывании размеров, нарушению параллельности и соосности.
• Неверный выбор базовых плоскостей. Возможно также, что часть размеров наносилась от базовых плоскостей, а часть — от черновых поверхностей заготовки.

Брак при размечивании

Отдельно в ряду причин брака стоят ошибки разметчика. К ним относится:

• Неверно прочитанный чертеж. Возможно нанесение радиуса взамен диаметра и наоборот, неточное нанесение центров отверстий относительно центровых рисок и т.п. Во время появления трудностей слесарь обязан обратиться за объяснениями к бригадиру или мастеру.
• Неряшливость и халатность при кернении и нанесении линий.

Невнимание может позволить как сам слесарь, так и его руководители, не поверившие своевременно инструмент или выдавшие непригодные разметочные устройства. https://www.youtube.com/embed/VCBykZSMw9Q

В большинстве случаев разметочные операции поручают наиболее опытным и ответственным сотрудникам, рассчитывая на то, что они не будут механически переносить размеры с чертежа на заготовку, а отнесутся к делу вдумчиво и своевременно заметят и устранят причины предпологаемого брака без посторонней помощи либо обратившись к собственным руководителям.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

ТЕХНОЛОГИЯ

§ 34. Разметка деталей из металлического листа и проволоки

После правки на заготовке размечают контуры будущего изделия. Разметку выполняют разметочными инструментами: чертилкой, разметочным циркулем и кернером при помощи металлической линейки или угольника (рис. 125).

Рис. 125. Разметочные инструменты: а — линейка; б — угольник; в — чертилки; г — кернер; д — разметочный циркуль

Чертилка представляет собой остро заточенный металлический стержень и служит для нанесения разметочных линий (рисок) на заготовку.

Разметочным циркулем проводят окружности и дуги. Радиус окружности или дуги предварительно откладывают по линейке.

Ударяя молотком по кернеру, на размечаемую поверхность наносят лунки, намечая центры будущих отверстий.

Размечая детали по шаблону, старайтесь кроить материал рационально, т. е. так, чтобы количество отходов было наименьшим.

Эта задача быстро и точно решается на компьютере. Для этого в масштабе изображаются шаблон детали и металлический лист. Перемещая и поворачивая шаблон, многократно копируя его, вы можете добиться оптимального (наилучшего) расположения деталей на листе.

На рисунке 126 представлен чертеж детали «ушко», выполняемой из тонкого стального листа и служащей для подвески настенных панно. Величина S 0,8 на чертеже означает, что толщина листа равна 0,8 мм.

Рис. 126. Чертеж детали «ушко»

Разметку начинают с нанесения чертилкой линий контура детали и линий симметрии, затем проводят осевые линии отверстий и дуг, вычерчивают циркулем окружности и дуги. Заканчивают разметку, намечая центры отверстий.

Развертка — это плоское изображение заготовки детали (например, коробки), которая при сгибании становится объемной. По рисунку развертки размечают, а затем вырезают плоскую заготовку детали.

Разметку развертки делают с помощью линейки и металлического угольника, начиная с базовых (наибольших) сторон, затем отмеряют и очерчивают другие стороны, проводят осевые линии и линии сгиба.

Практическая работа № 36
Разметка деталей из металлического листа и проволоки

Порядок выполнения работы

1. Подготовьте рабочее место, инструменты и заготовки для разметки.
2. Выполните разметку заготовок для изготовления деталей и изделий из тонкого металлического листа и проволоки (желательно для вашего творческого проекта).
3. Проверьте правильность разметки.

Контрольные вопросы

1. Что называют разметкой и для чего ее выполняют?
2. Какие инструменты применяют для разметки?
3. Как размечают изделия из металлического листа и проволоки?
4. Что называют разверткой?
5. В какой последовательности размечают развертку?

Способы резки

Существует несколько способов разделения материала. Технология зависит от оборудования, применяемого в процессе работы. Выделяют следующие виды резки металла:

• ручную;
• гидроабразивную;
• термическую.

Ручная резка металла

Ручное резание металла не является высокоэффективным и в промышленных масштабах не используется. При ручной резке используются следующие инструменты:

• ножницы;
• ножовка;
• лобзик;
• болгарка.

Гидроабразивная резка металла

Гидроабразивный способ резки основан на воздействии струи воды, смешанной с абразивными частицами, на обрабатываемую заготовку. Давление подаваемой жидкости составляет 5000 атм. К преимуществу такой резки металла относится возможность получения разнообразных линий. Обработке подвергаются сплавы определенной марки с небольшой толщиной листа.

Термическая резка металла

Резание металлов горячим способом основано на отсутствии контакта между инструментом и заготовкой. Горячая струя расплавляет и разделяет материал в нужном месте.

К видам термической резки относятся:

• газокислородная;
• лазерная;
• плазменная.

Газокислородная резка

Газокислородная резка состоит из 2 этапов:

1. В место реза направляется струя пламени, которая выходит из резака. В качестве горючего материала используется ацетилен.
2. После разогрева идет подача кислорода, который прорезает размягченную металлическую поверхность. Параллельно удаляются окислы.

В процессе работы расстояние от нижней точки резака до поверхности изделия должно оставаться постоянным. От этого зависит качество реза.

Для этой цели используются лазерные резаки. Процесс основан на подаче лазерного луча в точку поверхности. Происходит фокусирование тепловой энергии. Ведется прогрев участка, расплавление материала и последующее его испарение. При перемещении луч разрезает поверхность.

Лазерная резка металла

Плазменная

В качестве оборудования для плазменной резки используется плазматрон. Через имеющееся в нем сопло под высоким давлением выходит кислород. Его температура составляет до 20 тыс. градусов. Ширина пучка 3 мм. Происходит нагрев участка поверхности, его частичное выгорание и выдувание расплава.

Механическая резка металла

Механическая резка металла осуществляется с помощью воздействия специальной стали с высокой степенью закалки. За счет большой твердости инструмент разрезает изделие.

При резке используются такие виды оборудования:

• ленточная пила;
• гильотина;
• дисковый станок.

Резка ленточной пилой

Ленточная пила представляет собой полотно, которое закрепляется в специальном оборудовании. Материал инструмента такой же, как и у ручного изделия. На одной стороне расположены зубцы. В процессе работы двигателя станка идет вращение шкивов, благодаря которому происходит непрерывное движение ленты.

В процессе работы наблюдается небольшой отход, потому что ширина полотна составляет 1,5 мм. Возможна резка как листового металла, так и круглых заготовок.

Ударная резка металла на гильотине

Гильотинная резка металла используется для подготовки заготовок из листовой стали при штамповочных операциях. Разрезаемое полотно располагается на горизонтальной поверхности, подается до упора и разрезается гильотинными ножницами по всей ширине одним ударом.

Резка на дисковом станке

В качестве рабочего инструмента используется диск. По его наружной поверхности располагаются зубья. Сверху стоит защитный кожух. В качестве привода используется электродвигатель, который приводит во вращение диск. Получается срез высокого качества.

По такому же принципу устроены труборезы, которыми разрезаются трубы. В процессе работы идет постоянный поворот заготовки на 360 градусов. Есть возможность делать срезы под разными углами.

Плоскостная разметка – Слесарное дело

Плоскостная разметка может быть выполнена непосредственным вычерчиванием, по шаблону (заключается в накладывании шаблона на размечаемую деталь и вычерчивании по нему с последующим накерниванием контуров линий) и по образц у, который используют в качестве шаблона.

Пример 1.Разметка замковой шайбы к закрепительным втулкам для шарикоподшипников.

2. Зачистить одну из плоскостей, закупоросить места разметки.

3. Провести две осевые линии под прямым углом одна к другой. Накернить центр.

4. Из центра раствором циркуля на заданные окружности провести три окружности радиусами 15,5; 19,5 и 25 мм.

5. Построить центральные углы.

6. Разметить наружные шлицы.

7. Разметить внутренний шлиц.

8. Накернить контуры шайбы.

Пример 2. Разметка шпоночной канавки на валике.

1. Зачистить размечаемые места на валике.

2. Окрасить купоросом торец валика и часть боковой поверхности, на которой будут проводиться риски.

3. Найти центр на торце с помощью центроискателя.

4. Установить валик на призму и проверить его горизонтальность.

5. Нанести на торце валика рейсмасом горизонтальную линию, проходящую через центр.

6. Повернуть валик на 90° и выверить вертикальность прочерченной линии по угольнику.

7. Нанести на торце валика рейсмасом горизонтальную линию.

8. Прочертить рейсмасом линию на боковой поверхности валика.

9. Прочертить две линии на боковой поверхности, отвечающие ширине шпоночной канавки, а на торце — приблизительно на глубину канавки.

10. Повернуть валик шпоночными рисками вверх и прочертить на торце линию глубины шпоночной канавки.

11. Накернить контуры шпоночной канавки.

Для чего выполняется разделка кромок при сварке?

Разделка кромок металла под сварку — обработка свариваемых кромок, придание им надлежащих параметров. Данная процедура осуществляется со следующими целями: обеспечение доступа к корню шва сварочного оборудования, проварка соединяемых деталей по всей толщине материала.

Кромки по форме разделки могут отличаться:

• соединения сварные без разделки краев деталей;
• соединения элементов с разделкой, отбортовкой.

Разделка кромки может быть:

• с односторонним скосом, который может выполняться для одной или обоих краев;
• с двусторонним скосом, выполняемым аналогично для одной, обеих кромок.

Выбирая вариант разделки, рекомендуется брать в учет то, что самым экономным считается соединение сварное без выполнения скоса кромки.

Если же предварительная обработка краев изделия все-таки производится, то наиболее простой считается разделка с прямым скосом К, V, Х-образная, чем U-образная.

Если сравнивать с односторонней разделкой, то двусторонняя К, Х-образная разделка считается более технологичной, но осуществить такую обработку возможно только в случае наличия доступности сварочным устройством к обоим краям свариваемого металла.

Предварительная подготовка деталей

Предварительная разделка кромок под сварку соединяемых элементов осуществляется для обеспечения максимальной проварки основного металла. Для изделий толщиной свыше 5 мм делается скос свариваемых краев. Угол разделки кромок может составлять от 70 до 90 градусов.

Способы выполнения скосов краев металла

• Выполнение скоса пневматическим, ручным зубилом. Это наиболее грубая с низкой производительностью методика, в результате которой края получаются недостаточно ровные.
• Обработка на специализированном оборудовании: фрезерные, кромкострогальные станки. В данном случае скосы получаются более чистыми, ровными.
• Самый экономичный вариант получения скоса — это ручная, механизированная кислородная резка, после которой обязательно нужно убрать шлаковые отложения при помощи металлической щетки или зубила.

Важно не забывать про очистку кромок, чтобы не допустить наличия неметаллических компонентов в сварочном шве и некачественного провара. https://www.youtube.com/embed/YgghFPVNO_E

В процессе сборки элементов конструкции под сварку обязательно нужно контролировать правильное расположение соединяемых кромок по отношению друг к другу, то есть исключить возможные перекосы, выдержать необходимые зазоры и прочее.

Рекомендации специалистов

• Чтобы в период выполнения сварочных работ не нарушалось положение деталей, размеры зазоров между кромками, необходимо их предварительно прихватить сваркой, то есть соединить в нескольких точках.
• Длину прихваток, промежутки между ними нужно определять в зависимости от длины основного сварного шва, толщины соединяемого материала. Например, прихватка тонких изделий, которые будут соединяться короткими швами, не должна быть больше 5 мм, а для толстых изделий, которые планируется соединять довольно длинными швами, прихватки выполняются на расстоянии до 50 см между собой и быть длиной до 3 см.

§ 22. Общие сведения

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучины, волнистость, коробления, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Листовой материал и заготовки из него могут быть покороблены по краям и в середине, иметь изгибы и местные неровности в виде вмятин и выпучин различных форм. При рассмотрении деформированных заготовок можно заметить, что вогнутая сторона их короче выпуклой. Волокна на выпуклой стороне растянуты, а на вогнутой сжаты.

Рис. 80. Правильная плита (а), рихтовальные бабки (б)

Рис. 81. Рихтовальные молотки: а – с радиусным бойком, б – с круглым гладким полированным бойком

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от величины прогиба, размеров и материала изделия.

Правка может выполняться ручным способом – на стальной или чугунной плите, или на наковальне – и машинным – на правильных вальцах, прессах.

Правильную плиту изготовляют (рис. 80,а) достаточно массивной, масса ее не менее чем в 80-150 раз больше массы молотка. Правильные плиты изготовляют из стали, из серого чугуна монолитными или с ребрами жесткости.

Плиты бывают следующих размеров: 400 × 400; 750 × 1000; 1000 × 1500; 1500 × 2000; 2000 × 2000; 1500 × 3000 мм. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Устанавливают плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие кроме устойчивости и горизонтальность положения.

Рихтовальные бабки (рис. 80,6) используют для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляют их из стали и закаливают. Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусами 150 – 200 мм.

Молотки для правки применяют с круглым гладким полированным бойком (рис. 81,6). Молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин (квадратов, углов).

Для правки закаленных деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным (рис. 81,а) бойком (массой 400 – 500 г) из стали У10. Хорошо зарекомендовали себя рихтовальные молотки, оснащенные твердым сплавом, корпус которых выполняют из стали У7 и У8.

В рабочие концы молотка вставляют пластинки твердого сплава ВК8 и ВК6. Рабочую часть бойка затачивают и доводят по радиусу до 0,05 – 0,1 мм (см. рис. 81,а).

Молотки со вставными бойками из мягких металлов (см. рис. 81,6) применяют при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью и деталей или заготовок из цветных металлов и сплавов. Вставные бойки могут быть медные, свинцовые или деревянные.

Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.