Керосинорез

Подготовка кромок

Разумеется, перед сваркой заготовок, такие кромки готовят особым образом, а именно:

• Во-первых, стачивают первую кромку под U-образный профиль.
• Во-вторых, стачивают вторую кромку под ступенчатый профиль.

Без такой предварительной подготовки сварка толстолистового металла электродом любой толщины практически невозможна. Причем по наружной плоскости (в верхней части, со стороны введения электрода)  стыкуемых деталей между кромками должен образоваться зазор в 10-15 миллиметров и более, а по внутренней плоскости (в нижней части) зазор должен быть практически нулевым.

Если вы не ошибетесь с габаритами кромок, то вы можете рассчитывать на двойной прирост производительности труда сварщика (повысится скорость наложения шва) и на 25-процентную экономию присадочного материала (электродов или проволоки).

Сварка толстостенных труб и толстолистовых заготовок

При стыковке толстостенных заготовок используются следующие технологии заваривания зазора между деталями:

• Техника последовательного наложения швов горкой
• Техника последовательно наложения швов каскадом.
• Техника последовательного или параллельного наложения швов блоками.

И далее по тексту мы рассмотрим все три процесса.

Сварка «горкой»

Первая технология – формирование шва «горкой» — основана на следующей схеме сваривания:

• На дно зазора между деталями накладывают первый шов, используя для этих целей 5-миллиметровый электрод. Толщина шва в данном случае должна равняться одной трети от толщины свариваемого металла.
• После сбоя окалины и удаления брызг, от одной стенки зазора к другой, поверх первого шва, накладывается второй. Общая высота стыковочного шва (первого и второго) в данном случае равняется двум третям от толщины металла.
• Руководствуясь аналогичным принципом, сварщик накладывает на очищенную от окалины и брызг «горку» второго шва третий слой расплавленного металла. Толщина шва в данном случае равняется толщине металла.
• Последним, четвертым по счету швом, заваривают пространство между горкой и кромками торцов заготовок.

Сварка «каскадом»

В данном случае схема наложения швов выглядит несколько иначе:

• В самом начале накладывается корневой шов, длина которого будет не более 20 сантиметров.
• Далее накладывается второй шов, длиной 40 сантиметров, наползающий на первый. Причем 20 сантиметров второго шва будут корневыми, а следующие 20 см – наползут на первый шов.
• Следующий – третий шов, имеет длину 60 сантиметров. Из которых 20 сантиметров будут корневыми, еще 20 улягутся на корневую часть второго шва и следующие 20 расположатся поверх первого и второго швов, заполняя 20-сантиметровый участок на всю  толщину стыка.
• Четвертый шов имеет аналогичную длину — 60 сантиметров. Он закрывает третий шов и выходит на толщину металла над корневой частью второго шва.

Проще говоря: швы накладываются ступеньками, образуя каскады. И крайние 20 сантиметров третьего и последующего швов выходят на толщину свариваемой заготовки.

Ведь мерные 60-сантиметровые швы лучше всего получаются при непрерывной подаче присадочного металла в зону сварочной ванны.

Сварка «блоками»

Если под руками нет полуавтоматического сварочного аппарата, то каскадную технологию можно преобразовать в блочный вариант наложения швов.

И в данном случае технологический процесс сварки толстостенной заготовки будет выглядеть следующим образом:

• В первую очередь заваривают участок корневого шва.
• Далее над корневым швом наваривают второй, промежуточный шов, длина которого будет чуть меньше габаритов первого шва.
• Поверх второго (промежуточного) шва накладывают третий – выходящий на внешнюю поверхность металла на длине, лишь немного отстающей от габаритов корневого шва.

Далее сварку продолжают четвертым корневым швом, пятым промежуточным швом, наползающим на первый, и шестым, накладываемым встык со вторым. Словом, технология очень похожа на каскад. Только «соседние» швы не наползают, а стыкуются друг с другом.

Вероятность удовлетворения требований к стали групп качества Z15, Z25 и Z35 для рядового листового проката разных уровней прочности и разной толщины

В таблице Б.1
даны результаты статистического обследования качества листового проката,
поставляемого строительству без дополнительных требований в части механических
свойств в направлении толщины. Металлопрокат для обследования отбирали из
текущей поставки на трех заводах металлоконструкций: Челябинском, Череповецком
и Нижне-Тагильском. Листы трех уровней прочности из стали марок ВСт3псб и
ВСт3сп5, 09Г2С и 12Г2С, 14Г2АФ и 16Г2АФ имели толщину от 20 до 60 мм.

Таблица Б.1

На
рисунке Б.1 по результатам обследования приведены графики накопленных частот
значений y_zдля
листов разных уровней прочности и разных разрядов толщин.

а – для сталей разных уровней прочности (всех разрядов толщины): 1
– 14Г2АФ и 16Г2АФ, 2 – 09Г2С и 12Г2С, 3 – Ст3пс и Ст3сп; б- для стали 09Г2С
равной толщины: 1 – 20…25 мм, 2 – 30…36 мм, 3 – 50…60 мм
Рисунок Б.1 – Функции распределения значений относительного сужения в
направлении толщины y_z

Согласно
результатам обследования возможность отбора проката необходимых групп качества
велика для листов углеродистой стали всех толщин и листов низколегированной
стали марок 09Г2С и 12Г2С большой толщины. Меньшая возможность отбора
наблюдается для листов низколегированной стали марок 09Г2С и 12Г2С ограниченной
толщины и листов высокопрочной стали любой толщины.

Приложение В
(справочное)

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ дуговой сварки толстолистового металла методом «Поперечная горка», при котором электрод устанавливают под углом к свариваемому изделию и с заданной скоростью совершают маятниковые поперечные колебания, ограниченные стенками разделки, и шаговые перемещения вдоль шва, отличающийся тем, что сварку производят в среде защитного газа с послойным заполнением разделки по базовой плоскости, расположенной под углом 45° относительно направления формирования сварного шва, маятниковые поперечные колебания электрода выполняют между стенками разделки по дугообразной траектории с дискретным уменьшением ее радиуса после каждого колебания на величину t=0,73e , где е – ширина наплавляемого валика, а после завершения каждого слоя электрод возвращают к краю разделки с одновременным шаговым перемещением вдоль шва на расчетную величину h, определяемую по формуле ,где _н – коэффициент наплавки, г/(А·ч); I_св – фактический сварочный ток, A;_н – фактическое время наплавки, с;F _сл – фактическая площадь наплавленного слоя, см2 ; – плотность металла наплавки, г/см3.

2. Способ дуговой сварки по п.1, отличающийся тем, что сварку производят сварочным автоматом, выполненным с возможностью отслеживания реального положения и геометрии сварного соединения и формирования скорости и траектории пространственного перемещения сварочной головки.

3. Сварочный автомат для дуговой сварки толстолистового металла методом «Поперечная горка» способом по п.1 или 2, содержащий сварочный трактор с механизмом шагового перемещения, смонтированную на нем каретку, выполненную с возможностью перемещения, на которой установлены устройство поперечных колебаний сварочной головки, приводной вал которого жестко соединен со сварочной головкой, узел поддержания постоянного вылета электрода, узел подачи сварочной проволоки и узел подачи защитного газа, и систему управления с контроллером для управления источником питания, компьютером, имеющим программное обеспечение, и видеосенсорным блоком для сбора и обработки информации о фактическом положении и геометрии сварного шва с последующей выработкой управляющих команд, причем видеосенсорный блок установлен на каретке перед сварочной головкой и направлен в сторону сварного стыка, а механизм шагового перемещения, каретка, устройство поперечных колебаний и узел подачи сварочной проволоки снабжены сервоприводами, воспринимающими команды, вырабатываемые системой управления, при этом упомянутая сварочная головка установлена под углом в 45° к направлению формирования сварного шва.

4. Сварочный автомат по п.3, отличающийся тем, что система управления выполнена двухуровневой, причем нижний уровень включает контроллер для управления источником питания, узлом подачи защитного газа, работой сварочного трактора и сервоприводами, а верхний уровень включает компьютер, обрабатывающий информацию, получаемую от видеосенсорного блока, и осуществляющий корректировку параметров режима в соответствии с алгоритмом технологического процесса сварки.

5. Видеосенсорный блок для сварочного автомата для дуговой сварки толстолистового металла методом «Поперечная горка», содержащий корпус, цифровую видеокамеру с объективом, лазерный щелевой излучатель, иллюминатор и систему отклоняющих зеркал с защитным светофильтром, при этом цифровая видеокамера с объективом и лазерный щелевой излучатель установлены в корпусе, а иллюминатор – в нижней части корпуса и направлен в сторону анализируемого участка сварного стыка, между объективом цифровой видеокамеры и иллюминатором установлена система отклоняющих зеркал с защитным светофильтром, расположенных таким образом, что изображение каждой точки стыка попадает в объектив видеокамеры под углом 39,41°, предварительно проходя через светофильтр, а для получения на поверхности сварного стыка узкой световой полосы видимого излучения лазерный щелевой излучатель снабжен цилиндрической оптикой, а объектив цифровой видеокамеры направлен на сварной стык и получаемую световую полосу.

разделка металла .

Стоимость раскроя

Цена на работы по раскрою, резке металла зависит от ряда факторов:

• выбора технологии;
• мощности используемого оборудования;
• марки, толщины исходного сырья;
• категории качества заготовок готовой продукции;
• объема сырьевой партии.

Если предстоит работа с большим объемом сырья, то общая стоимость заказа может быть снижена за счет снижение значения стоимости расчетной единицы (килограмма, погонного метра).

Стоимость резки или раскроя небольших партий, как правило, обговаривается с заказчиком заранее.  Она не всегда рассчитывается по формуле «цена расчетной единицы,  умноженная на количество», так как любой заказ – большой или малый – требует переналадки оборудования.

Современный промышленный рынок предоставляет массу вариантов резки и раскроя сортового, профильного металла. Но основными критериями для определения исполнителя заказа всегда остаются качество работы, срок изготовления, стоимость выполняемых работ, дополнительные услуге по погрузке, транспортировке.

Кислородная резка

Кислородная резка во многих случаях механтзируется с помощью специальных

переносных приборов и газорезательных машин. При газокислородной резке используют не только ацетилен, но и другие горючие газы, например природный и нефтяной газы, водород, а также жидкое топливо – керосин и бензин.

Газокислородная резка с качеством и производительностью превышает много других способов резки, поэтому его широко применяют.

Важным является также способ резки кислородным копьем, который применяют при пропиливании металла в металлургических печах, создании отверстий в бетонах и др. Резку кислородным копьем выполняют с помощью трубки из малоуглеродистой стали, в которую к месту резки подают кислород. Сначала место резки и конец трубки подогревают пламенем газосварочного паяльника, а затем в трубку подают кислород. Когда конец трубки загорится, его прижимают к месту резки и процесс резки осуществляется за счет сгорания металла трубки и изделия в струе кислорода.

§ 55. Керосинорез

Устройство для резки, в котором для подогревающего пламени используют пары керосина, называют керосинорезом. Схема резака керосинореза показана на рис. 74. Для преобразования жидкого керосина в пар имеется испаритель, представляющий собой трубку из нержавеющей стали с помещенной внутри асбестовой оплеткой 11.

Рис. 74. Схема резака керосинореза: 1 и 2 – мундштуки, 3 – головка, 4 – инжектор, 5 – кислородная трубка, 6 – кислородный вентиль, 7 – керосиновый вентиль, 8 – рукоятка, 9 – вентиль подогревающего кислорода, 10 – маховичок, 11 – асбестовая набивка, 12 – вспомогательный мундштук

Для нагрева испарителя служит вспомогательный мундштук 12, расположенный в головке резака. Мощность и состав подогревающего пламени регулируются кислородным вентилем 9 и маховичком 10, изменяющим положение инжектора 4 в смесительной камере.

Жидкий керосин, поступающий из бачка, в резаке преобразуется в пары, смешивается в головке резака с кислородом и на выходе из мундштука образует пламя.

Керосин подается в резак под давлением 1,5 – 3 кгс4/см2из бачка (БГ-63 – емкостью 6,5 дм3 или БГ-68 – емкостью 7,5 дм3), снабженного ручным воздушным насосом 3, манометром 4 и запорным вентилем 6 (рис. 75).

Рис. 75. Керосинорез с бачком: 1 – резак, 2 – бачок, 3 – воздушный насос, 4 – манометр, 5 – шланговый ниппель, 6 – запорный вентиль, 7 – тележка

Сменными мундштуками регулируют фас-ход кислорода, керосина и скорость резки в зависимости от толщины разрезаемой стали (табл. 18).

18. Технологическая характеристика керосинореза

Правила обращения с керосинорезом.

1. При помощи ручного насоса 3 (рис. 75) создают давление в бачке. Давление в бачке не должно превышать давление кислорода, так как это может привести к воспламенению кислородного шланга.

2. Вентилем 7 (рис. 74) в резак подается керосин, потом открывается вентиль подогревающего кислорода и зажигается смесь керосина с кислородом. Трубка испарителя 11 нагревается пламенем вспомогательного мундщтука 12. После достаточного прогрева испарителя может быть пущен режущий кислород вентилем 6 (предварительный нагрев испарителя производится паяльной лампой).

3. Отрегулировать подогревающее пламя. Если ядро подогревающего пламени при пуске режущего кислорода неустойчивое, следует отрегулировать вентилем 9 и маховичком 10 подачу подогревающего кислорода (рис. 74).

4. При прекращении работы керосинореза сначала закрывают вентиль режущего кислорода 6. Потом вентиль подачи керосина 7 и вентиль подачи подогревающего кислорода 9. Потом открывают на бачке спускной кран для снижения давления до атмосферного.

5. Для нормальной работы керосинореза необходимо систематически (не реже одного раза в неделю) промывать асбестовую оплетку испарителя в горячей воде.

Для резки применяется осветительный керосин (ГОСТ 4753 – 68). Керосин перед заливкой в бачок подвергается очистке отстаиванием через сукно или мелкую латунную сетку.

Керосином для резки можно пользоваться при температурах не ниже – 15°С и толщине разрезаемой стали не более 200 мм. Это объясняется тем, что при низких температурах керосин приобретает очень большую вязкость, что весьма затрудняет резку.

Кроме резаков, работающих на парах керосина, применяют резаки с распылением жидкого керосина, например РКР-3 (резак керосиновый с распылителем, третьей модели), для ручной резки стали толщиной до 100 мм. Распыление керосина производится с помощью специального сопла-распылителя, размещенного непосредственно в головке резака.

По сниженной цене спецодежда женская зимняя москва на aspektsnab.ru. . Ренессанс нержавеющая сетка.

Универсальные инжекторные резаки

 Одним из современных способов резки толстых листов металла является использование инжекторной резки. Инжекторный резак состоит из ствола и наконечника. Инжекторное устройство резака является такимже как и устройство горелки.

Мундштуки должны быть особо ответственными деталями резаков. На сегодня все мундштуки изготавливают из бронзы БрХ0,5.

Мундштуки выпускают с кольцевым пламенем (рис. а) и многосопловые (рис. б).

а — щелевые; б — многосопловые: 1 — подогревающем пламени, 2 — режущий кислород чистый

Требования к резакам

Согласно ГОСТ 5191-79Е, резаки, которые предназначены для разделительной резки кислородом (толщиной металла, подвергающаяся разрезанию), подразделяются на следующие мощности:

• малой;
• средней;
• большой.

К резакам:

• малой мощности могут резать металл 5 мм и более до 100 мм;
• средней мощности могут резать металл 8 мм и более до 200 мм;
• большой мощности могут резать металл 10 мм и более до 300 мм.

Резка металла 3 мм до 100 мм толщиной возможна также с помощью вставных резаков. Следует помнить, что вставных резаков большой мощности не существует.

Каждый резак идет с мундштуками c размерами 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6.

В зависимости от типа и модели резака, сменные мундштуки разделяют:

• на составляющие (внешние и внутренние);
• моноблочные (неразборные).

Длина резаков согласно ГОСТ должна быть не более 700 мм.

Понятие о дефектах

Всякое несоответствие к требованиям продукции, поставленное нормативной документацией (НД) называется дефект. Все дефекты обнаруженные при контролировании изделия делятся на явные (наружные) и скрытые (внутренние), исправимые и соответственно не исправимые. Некоторые открытые дефекты (забоины, риски и т. д.) обнаруживают визуально при совершении наружного осмотра. А скрытые дефекты выявляются с помощью инструмента или прибора, предусмотренного нормативной документацией. Если устранение дефекта технически допустимо и экономически рационально, называют исправимым. Если устранение невозможно технически или вероятны большие затраты, то это неисправимый дефект. Неисправимость дефекта и исправимость применительно определять к рассматриваемым конкретным условиям производства и ремонта с учетом затрат и других факторов.

Так же есть критические, значительные и малозначительные дефекты, зависящие от влияния на работоспособность и безопасность использования продукции:

• – значительные – влияние дефекта существенно на изготовление продукции по назначению и её долговечность, но это не выражается критическим;
• – малозначительные – влияние дефекта на использование продукции по назначению и её долговечность является несущественным;
• – критические – влияние дефекта является опасным и недопустимым.

Во многом влияние на работоспособность и эксплуатационные факторы зависит от дефекта. На реальном производстве требуется следить, насколько засорена продукция дефектами, то есть показатели дефектности и статистические данные по дефектам. Это доля брака от партии или исправимых элементов с недопустимыми дефектами.

Рассчитываемые по величине энергии, теоретические значения для прочности металла, которые затрачиваются на образование двух новых поверхностей при преодолении межатомной связи в идеальной решётке монокристалла, которое выше «технической» прочности – во много раз, получаемое при испытании реальных образцов того же металла. Возможно, это объясняется наличием различного рода дефектов – несовершенства строения кристаллического тела. К таким несовершенствам относятся дислокации. магистральный газопровод толстолистовой прокат

Дефекты, которые относятся субмикроскопическим трещинам, более грубого порядка, размеры, которые не превышают предела разрешения оптического микроскопа (0,2 микрометра). Трещины такого вида могут образоваться на границах блоков кристаллов в процесс роста. Ещё более грубые дефекты могут встречаться в реальном металле – поликристаллическом теле, размерами превышающие 0,2 микрометра. Образование таких трещин на поверхностях резко снижают прочность детали ускоряя её разрушение, несмотря на незначительную (несколько микрон) глубину, появляющиеся в процессе эксплуатации или после механической обработки. При механической зачистке или обработкой электролитическим растворителем существенно повышает прочность детали.

Макроскопические дефекты, которые видны невооружённым взглядом являются наиболее грубыми. Они представляют собой различного рода разрушения сплошности или однородности металла. Данные дефекты могут стать причинной с особенно резкого снижения прочности детали, что приведёт к её разрешению. Вероятность наличия дефектов прямо пропорционально растёт с увеличением размеров детали.

Разделка кромок под сварку труб

Вид подготовки краев зависит от расположения свариваемых деталей, типа сварного соединения. Трубы соединяют:

• стыковкой с соблюдением соосности;
• под определенным углом;
• внахлест, если меняется диаметр трубопровода или приваривается фланец.

При монтаже трубы соединяют между собой и арматурными элементами – важными частями трубопроводов (врезают заглушки, отводы, фитинги, уголки, краны, приборы учета и др.).

В стандарте регламентирована механическая и химическая подготовка поверхности, подготовка краев толстостенных заготовок.

Отводы приваривают встык со скосом одной или двух кромок с наклоном 45° к оси трубы. Угловые швы варят без снятия фаски. Отводной штуцер присоединяют внахлест или угловым швом, предусмотрена односторонняя подготовка кромок. При сварке труб угол раскрытия 60 –70°, размер притупления 2–2,5 мм, величина зазора 2–3 мм.

Зная особенности подготовки кромок, можно получать надежные стыковые, угловые соединения, сваривать металл внахлест. При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва

Особенно важно правильно подготовить заготовки из сильно текучих и слишком вязких металлов