Фаска как конструктивный элемент детали

Достоинства и недостатки

При конструировании механизмов, передающих вращение с высокой нагрузкой, чаще всего останавливаются на выборе шлицевого соединения. Оно имеет в определенных случаях огромные преимущества и может заменить несколько шпоночных соединений. Недостатки также имеются. Надо взвешивать все аргументы за и против, выбирая способ соединения.

В сравнении со шпонками, к достоинствам шлицевых соединений относятся:

  • надежность при ударных нагрузках и вибрации;
  • возможность уменьшить длину ступицы;
  • малые радиальные зазоры;
  • увеличение срока эксплуатации;
  • отсутствие нагрузки на срез и малая на изгиб благодаря большому пятну контакта;
  • несколько линий приложения сил, возможность передавать большие усилия валами с малым диаметром;
  • осевое перемещение;
  • в соединении только 2 детали;
  • компактность;
  • точная центровка.

Шлицы изготавливаются по ГОСТ и Стандартам, имеют строго нормализованные размеры и детали для соединения легко подобрать. Упрощена сборка узлов и подгонка деталей.

К недостаткам шлицевых соединений относятся:

  • высокая стоимость деталей;
  • сложная технология изготовления;
  • использование специального оборудования и инструмента.

При перегрузках шпонка просто срезается, не допуская передачи повышенной нагрузки на рабочий механизм и предотвращая его поломку. Деталь простая и дешевая, легко меняется.

В шлицевых соединениях при аварийной ситуации может сломаться зуб или весь станок. Замена деталей сложная и дорогостоящая.

Формы скосов

Способ оформления торцевых поверхностей зависит не только от толщины деталей, но и от нагрузки на сварочный шов. Конфигурация кромок определяет размер зоны термического действия, форму шовного валика, интенсивность прогрева и другие параметры, которые влияют на прочность соединения.

V-образная

Такой скос является самым распространенным способом оформления торцов деталей. Его применяют при сварке металлических листов толщиной от 3 до 60 мм. Для ответственных конструкций границы размеров составляют 3-26 мм.

Угол зависит от количества обработанных кромок. Его разделка односторонняя, то фаску выполняют под 50°, если двухсторонняя — под 60°.


V-образный скос — самый распространенный способ оформления торцов деталей.

K-образная

Разделку применяют для толстостенных деталей, которые соединяют встык или под прямым углом. При данном типе оформления скосы выполняются только на одной из кромок, но с обеих сторон.


K-образный скос выполняется только на одной из кромок с обеих сторон.

Угол фаски выбирают в зависимости от сварочного аппарата:

  • при ручном газопламенном оборудовании — 40-45°;
  • при электродуговом — 30-35°.

Свободные края притупляют на высоту 1-3 мм. Недостаточная подготовка грани может привести к прожогу шва, а чрезмерная — к непровару.

U-образная

Криволинейная (U-образная) разделка позволяет сэкономить электроды, обеспечить равномерное проваривание и ускорить процесс. Зона термического влияния при этом способе оформления торцов меньше, чем при V-образной разделке, поэтому соединение получается более прочным.

Криволинейные фаски выполняют на заготовках толщиной 20-60 мм. В зависимости от размеров и назначения детали разделку выполняют с одной или обеих сторон.


U-образный скос экономит электроды и ускоряет рабочий процесс.

X-образная

Эту разделку проводят при двухстороннем соединении и большой толщине заготовок. В вертикальной плоскости она представляет собой V-образные скосы, выполненные с каждой стороны деталей. Благодаря большому объему сварочной ванны и доступу к корневой части шва готовое соединение способно работать под большими нагрузками.


X-образную разделку шва проводят при двухстороннем соединении и большой толщине заготовок.

Шовные валики при Х-образной форме кромок получаются более широкими, чем при U-образной. Швы наплавляются послойно.

Рекомендованный угол разделки составляет 45 или 60°. Чем более вязким остается металл при высокотемпературном воздействии, тем больший параметр скоса выбирают при подготовке кромок.


Условные знаки швов с разделкой кромок.

Обозначение на чертежах

Графическое изображение будущей конструкции, узла или агрегата изображается на чертежах в соответствие с Единой Системой Конструкторской Документации. Она определяет порядок и правила нанесения графических изображений, символов и обозначений для каждого элемента. Именно грамотный чертёж позволяет изготовителю понять, как и каким инструментом должна производиться обработка.

Для фасок на чертеже обозначают:

  • ширину скоса;
  • значение угла скоса (его величина измеряется относительно главной оси детали или всего агрегата)

Обозначение этих параметров производится в метрической системе измерений. Все линейные размеры обозначаются в миллиметрах, а угловые значения в градусах. В соответствии с требованиями ЕСКД нанесение размеров наносится в определённых местах с указанием, к какому элементу детали или механизма он относится.

На полке, которая графически соединена со стрелкой обозначается значение угла снимаемой фаски (например, 45°).

При изображении симметричной выборки (под одинаковым углом или одинаковым катетом) допускается указание одного значения. Часто на чертежах указываются два линейных размера, которые характеризуют параметры снимаемой фаски.

Шлицевые соединения

Шлицевое соединение представляет собой фактически многошпоночное соединение, у которого шпонки выполнены за одно целое с валом.

Назначение шлицевых соединений — передача вращающего момента между валом и ступицей.

Шлицевые соединения стандартизованы и широко распространены в машиностроении.

Достоинства шлицевых соединений по сравнению со шпоночными:

  1. Способность точно центрировать соединяемые детали или точно выдерживать направление при их относительном осевом перемещении.
  2. Меньшее число деталей соединения; шлицевое соединение образуют две детали, шпоночное — три.
  3. Большая несущая способность вследствие большей суммарной площади контакта.
  4. Взаимозаменяемость (нет необходимости в ручной пригонке).
  5. Большее сопротивление усталости вала вследствие меньшей глубины впадины и меньшей концентрации напряжений, особенно для эвольвентных шлицев.

Недостатки — более сложная технология изготовления, а, следовательно, и более высокая стоимость.

Шлицевые соединения различают:

  1. по характеру соединения: неподвижные для закрепления детали на валу, подвижные, допускающие перемещение вдоль вала (например, блока шестерен коробки передач, шпинделя сверлильного станка);
  2. по форме выступов: прямобочные, эвольвентные, треугольные.

Соединения с прямобочным профилем (рис. 1; 2). Применяют в неподвижных и подвижных соединениях. Они имеют постоянную толщину выступов.

Стандарт предусматривает три серии соединений с прямобочным профилем: легкую, среднюю и тяжелую, которые различаются высотой и числом Z выступов.

Тяжелая серия имеет более высокие выступы с большим их числом. Центрирование (обеспечение совпадения геометрических осей) соединяемых деталей выполняют по наружному D, внутреннему d диаметрам или по боковым поверхностям b выступов.

Выбор способа центрирования зависит от требований к точности центрирования, твердости ступицы и вала.

Первые два способа обеспечивают наиболее точное центрирование. Зазор в контакте поверхностей: центрирующих — практически отсутствует, не центрирующих — значительный. Центрирование по D или d (рис. 2 а) применяют в соединениях, требующих высокой соосности вала и ступицы.

Центрирование по боковым поверхностям b (рис. 2, в). В сопряжении деталей по боковым поверхностям зазор практически отсутствует, а по диаметрам D и d имеет место явный зазор. Это снижает точность центрирования, но обеспечивает наиболее равномерное распределение нагрузки между выступами.

Поэтому центрирование по боковым поверхностям b применяют для передачи значительных и переменных по значению или направлению вращающих моментов, при жестких требованиях к мертвому ходу и при отсутствии высоких требований к точности центрирования: например, шлицевое соединение карданного вала автомобиля.

Соединения с эвольвентным профилем (рис. 3). Применяют в неподвижных и подвижных соединениях. Боковая поверхность выступа очерчена по эвольвенте (как профиль зубьев зубчатых колес). Эвольвентная протяжка профиля отличается от прямобочного повышенной прочностью в связи с утолщением выступа к основанию и плавным переходом в основании.

При изготовлении выступов применяют хорошо отлаженную технологию изготовления зубьев зубчатых колес. Соединения обеспечивают высокую точность центрирования; они стандартизованы — за номинальный диаметр соединения принят наружный диаметр D. От зубьев зубчатых колес их отличает больший угол зацепления (здесь 30°) и меньшая высота зуба. Выступ (h=m), что связано с отсутствием перекатывания.

По сравнению с прямобочным соединение с эвольвентным профилем характеризует большая нагрузочная способность вследствие большей площади контакта, большого количества зубьев и их повышенной прочности. Применяют для передачи больших вращающих моментов. Его считают перспективными.

Соединения с треугольным профилем (рис. 4) изготовляют по отраслевым нормалям. Применяют в неподвижных соединениях. Имеют большое число мелких выступов-зубьев (z = 15…70; m = 0,5… 1,5). Угол профиля зуба ступицы составляет 30, 36 или 45°. Применяют центрирование только по боковым поверхностям, точность центрирования невысокая.

Параметры соединения записывают через модуль m: m=mz; h=1,3m. Применяют для передачи небольших вращающих моментов тонкостенными ступицами, пустотелыми валами, а также в соединениях стальных валов со ступицами из легких сплавов, в приводах управления (например, привод стеклоочистителя автомобиля).

Источник

ТЕХНОЛОГИЯ

§ 2. Конструкторская документация

Комплект графических и текстовых документов, в которых излагаются все сведения о конструкции изделия, называют конструкторской документацией. К конструкторской документации относят: чертеж детали, сборочный чертеж, чертеж общего вида, спецификацию, электромонтажный чертеж, схемы и инструкции.

При разработке конструкции изделия решают следующие конструкторские задачи: анализируют образцы изделий, выбирают наилучший вариант изделия, его конструктивные элементы, материалы и выполняют чертежи.

Рис. 4. Детали с поверхностями различных форм

Изделия могут иметь поверхности различных форм: плоские, цилиндрические, конические, сферические, фасонные (рис. 4), а также конструктивные элементы, такие как фаски, галтели, пазы, буртики, ребра и др. (рис. 5).

Рис. 5. Некоторые конструктивные элементы деталей

Конструктивные элементы позволяют соединять детали, обеспечивают прочность, придают красивый вид и необходимы для удобства пользования изделием.

Конструкторская документация выполняется по стандарту (ГОСТу) согласно единой системе конструкторской документации — ЕСКД. Отступления от ЕСКД приводят к появлению нестандартной документации, ошибкам и нарушениям, к выпуску некачественной продукции.

Чертеж общего вида определяет конструкцию изделия, соединение и взаимодействие его составных частей, поясняет принцип работы изделия. По чертежу общего вида изделия выполняют чертежи входящих в него деталей.

Сборочный чертеж необходим для сборки и соединения деталей. Часто сборочный чертеж и чертеж общего вида совпадают.

Спецификация — документ, определяющий состав сборочной единицы.

Схема содержит составные части изделия в виде условных изображений или обозначений и отражает их взаимодействие.

Инструкция включает указания и правила по изготовлению изделия, его сборке, регулировке, контролю.

Конструкции изделий разрабатывают конструкторы, выполняют чертежи чертежники.

Выполнение чертежа изделия начинают с выбора масштаба, после чего вычерчивают осевые линии и линии симметрии (рис. 6). Затем относительно них вычерчивают линии контуров и изображение всех элементов изделия. Проставляют необходимые размеры.

Рис. 6. Последовательность выполнения чертежа ручки

На рисунке 7 изображен сборочный чертеж (общий вид) ящика для принадлежностей к классной доске с: основной надписью и спецификацией.

Рис. 7. Сборочный чертеж ящика для принадлежностей к классной доске

В основной надписи указывают наименование изделия или детали, масштаб изображения, фамилии и подписи разработчика и проверяющих и т. д.

В спецификацию вносят данные о составляющих изделие сборочных единицах, деталях, стандартных изделиях и материалах.

Практическая работа № 3

Разработка конструкции и выполнение чертежа изделия, заполнение спецификации

  1. Получите у учителя задание на разработку конструкции изделия.

  2. Выполните сначала эскиз, а затем чертеж данного изделия.

  3. Заполните основную надпись, а для чертежа общего вида (сборочного чертежа) — спецификацию.

Новые слова и понятия

Конструкторская документация: чертеж общего вида, сборочный чертеж, спецификация, схема, инструкция; ЕСКД, конструктивный элемент, конструктор, чертежник.

Проверяем свои знания

  1. Какие элементы конструкторской документации вы знаете?
  2. Какие задачи решают при конструировании изделий?
  3. Перечислите возможные конструктивные элементы деталей и изделий.
  4. В какой последовательности выполняют чертежи деталей и изделий?
  5. Чем отличается чертеж детали от сборочного чертежа?

Как на чертежах изображают сварочные швы

Требования к разработке рабочей документации и условное обозначение сварных швов на чертежах регламентированы единой системой конструкторской документации (ЕСКД).

Вне зависимости от способа сварки используется два основных типа линий, которыми обозначают сварные швы на чертеже:

  • сплошные – для наружных видимых стыков;
  • штриховые (пунктирные) – для невидимых соединений.

На представленном ниже фото можно увидеть какой линией изображают видимый сварной шов на чертеже и невидимый.

В обеих случаях обязательно должна быть выносная линия со стрелкой, указывающая на место расположения шва. Если стрелка указывает на видимый стык, то условное обозначение размещается над ней, когда невидимый – под ней.

Когда стык выполняется несколькими наложенными друг на друга проходами, то его называют многопроходной сварной шов, на чертеже при его обозначении указывается количество проходов.

Все соединительные стыки могут выполняться:

  • односторонними. Образуются при сваривании деталей только с одной стороны поверхности, изображаются символами SS;
  • двухсторонними. При создании такого типа соединений источник нагрева по верхней и нижней поверхностях поочередно перемещается и корень стыкового шва расположен внутри сечения. Символом BS изображается такая сварка на чертеже.

Чтобы обеспечить оптимальную глубину при сварке методом плавления необходимо осуществлять разделку кромок. При этом форма, угол вскрытия, притупление, ширина зазора и другие параметры зависят от сварочной технологии и толщины материала. Наиболее часто встречающиеся разделы кромок приведены на картинке ниже.

По характеру выполнения сварочные соединения разделяются на точечные, прерывистые и сплошные. Обозначение на чертеже прерывистого сварного шва являет собой сплошную линию при видимых стыках и штриховую – при невидимых. Прерывистые стыки создаются в шахматном порядке или цепными.

При любой сварочной технологии обозначение точечной сварки на чертеже выполняется знаком «+», который состоит из сплошных линий. Одиночные невидимые точки на конструкторских схемах не отображаются.

Таблица стыковых соединений
Характер стыковБез скосовСкос на одной кромкеСкос на двух кромкахДва симметричных скоса на обеих кромках
Односторонний 
Двусторонний
Односторонние соединения с применением прокладки   
Таблица сварных швов углового типа
Характер шваСкос отсутствует
Односторонний
Двусторонний
Выполненный впритык односторонний
Выполненный впритык двусторонний
Таблица выполненных внахлестку стыков
Характер стыкового соединенияБез скоса
Как выглядит двусторонний стык
Обозначение прерывистого сварного шва

Согласно общеустановленных международных стандартов швы также различаются между собой в отношении пространственного положения:

  • вертикальные и горизонтальные;
  • сваренные в нижнем положении и потолочные.

Учитывая положение стыка существуют также разные способы снятия кромок. Если тщательно зачистить и подготовить кромки перед сварочным процессом, то соединительный стык будет обладать рядом преимуществ:

  • экономичность. Количество используемого для наплавления металла сводится к минимуму;
  • эффективность. Намного быстрее выполняется сваривание за один проход;
  • прочность. В полученном сварном соединении прочностные характеристики нисколько не уступают показателям прочности, которыми обладает основной металл.

Чтобы получить в процессе сварки результат с исключительным качеством, то обязательно нужно указывать в технической документации тип сварочного стыка и вид снимаемой кромки.

Нанесение размеров на машиностроительных чертежах

14) Допускается нанесение размеров одинаковых элементов по типу, указанному на чертеже (фиг. 590, а и б).

15) Ряд смежных размеров можно наносить от общей базы (фиг. 591, а).16) При большом количестве смежных размеров рекомендуется проводить одну размерную линию от отметки 0 (фиг. 591, б).

17) Допускается координатный способ нанесения размеров с указанием размерных чисел в сводной таблице (фиг. 592).18) На монтажных чертежах для указания глубины или высоты конструкции или ее элемента от какого-либо от-счетного уровня, принимаемого за нулевой, рекомендуется применять знак над которым наносят на полке размерное число (фиг. 593).

19) На сборочных чер тежах металлических конструкций при указании размеров составляющих частей рекомендуется на первом месте наносить условный знак, схематически показывающий форму сечения, например 2 |_ 25 × 16 × 3 – 1200 (фиг. 594). 
 
  Условные знаки, показывающие формы сечений основных видов прокатной стали, показаны на фиг. 595.

Читай далее: Базы для нанесения размеров….. Не менее полезным будет изучение материала: Выполнение эскиза детали…..



Правила нанесения обозначений и особенности их расшифровки

Выше уже упоминалось о том, как должно выполняться обозначение сварных соединений разных типов. На черту стыка указывает линия с направленной стрелкой, над или под которой наносятся надписи.

Существуют определенные правила, согласно которых должны наноситься все технические надписи. Маркировка сварных швов состоит из 9 взаимосвязанных между собой блоков. На фото ниже показана структура расположения маркировочных знаков.

На фото показано как обозначается сварное соединение на чертеже на примере двухстороннего монтажного стыкового шва, выполняемого ручной дуговой сваркой:

  1. В первой колонке изображен вспомогательный знак. Это контур замкнутого шва, определяющий выдвигаемые к элементу монтажные условия.
  2. Второй блок содержит код межгосударственного стандарта, в соответствии которого должны осуществляться работы по свариванию металлоконструкции.
  3. Третья колонка – это маркировка (обозначение) сварного шва на чертеже.
  4. Далее изображен дефис, который на подкатегории разделяет все последующие позиции.
  5. Буквы в пятом блоке указывают на технологию, по которой выполняются сварочные работы. Обязательно к заполнению эта позиция не является.
  6. В шестой колонке содержится величина углового катета, величина его указана в миллиметрах.
  7. Седьмой блок: дополнительное обозначение – прерывистый сварной шов, интервал шага, цепное или шахматное расположение и т. д.
  8. В восьмом блоке изображаются вспомогательные знаки, указывающие на тип обработки.
  9. Последняя девятая колонка – это показатели чистоты поверхности стыкового соединения. Указывается в случаях, когда после сварочного процесса необходима механическая обработка изделия.

Это приведено стандартное обозначение сварных швов на чертежах, примеры обозначения некоторых уже выполненных соединений приведены ниже.

Пример 1

Представленное на чертеже условное обозначение сварного шва расшифровывается следующим образом:

  • знак говорит о том, что непосредственно на месте монтажа после подгонки элементов следует осуществлять их соединение;
  • ГОСТ 5264-80 – это номер регламентирующего документа, в данном случае он указывает на то, что с помощью электродуговой сварки выполнен стык;
  • С13 – значит, что в стыковом соединении на одном скосе изогнутая фаска;
  • знак указывает что с двух сторон шва осуществлено снятие внутреннего термического напряжения (усилия);
  • Rz20 – показатель чистоты поверхности лицевой стороны, Rz80 – обратной стороны.

Пример 2

Здесь изображен выполненный автоматической дуговой сваркой (А) по замкнутой линии под флюсом (ГОСТ 11533-75) двусторонний (У2) угловой шов без скоса кромок.

Пример 3

С тыльной стороны создан стык.

Соединение выполнено с применением электродуговой сварки по ГОСТу 5264-80. Шов односторонний с загибом края, контур разомкнутый.

Пример 4

Сварочное соединение под наклоном

  • контур стыковки элементов сплошной, выполнен в форме кольца;
  • в газовой среде осуществлена сварка, ГОСТ 17771-76;
  • стык тавровый (ТЗ), выполнена обработка каждой его стороны без разделки кромок;
  • в качестве газовой среды использована окись углерода (УП) газообразной консистенции, электрод – расплавляемый;
  • 6 мм составляет длина катета стыкового соединения;
  • в шахматном порядке (Z) периодически создается сплошной проваренный участок длиной 50 мм и с шагом 100 миллиметров.

Пример 5

Для выполнения шва применена дуговая полуавтоматическая сварка, чертеж обозначает что шов односторонний (Н1), созданный плавящимся электродом внахлестку без скоса кромок в среде защитных газов. Шов круговой (), выполнен по замкнутой линии, 5 мм (Δ5) составляет дина катета.

Если на чертеже содержится несколько одинаковых соединительных стыков, то только на одном их них наносится условное обозначение. К остальным швам в местах, где должно быть обозначение указываются только их порядковые номера. При этом количество одинаковых соединений указывается на линии-выноске, как показано на примере ниже.

Одинаковыми стыковые соединения считаются в случаях, когда:

  • разновидности стыков и размеры элементов являются одинаковыми при сравнении их поперечного сечения;
  • одинаковые требования выдвигаются ко всем соединениям.

Когда для сварочного стыка установлена категория его контроля либо контрольный комплекс, то только под линией выноской должно наноситься условное обозначение.

Условное изображение сварных швов на чертежах согласно ГОСТ 2.312-72 “Условные изображения и обозначения швов сварных соединений”

В соответствии со стандартом ГОСТ 2.312-72 для условного изображения сварного шва независимо от способа сварки используется два типа линий: сплошная, если шов видимый или штриховая, если шов невидимый.

На линию шва указывает односторонняя стрелка.

Стрелка может выполняться с полкой для размещения условного обозначения шва и при необходимости вспомогательных знаков. Условное обозначение размещают над полкой, если стрелка указывает на лицевую сторону сварного шва (т.е. если он видимый), или под полкой, когда шов расположен с обратной стороны (т.е. если шов невидим). При этом, за лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону, с которой производят сварку. За лицевую сторону двухстороннего шва сварного соединения с несимметрично подготовленными кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного шва. За лицевую сторону двухстороннего шва сварного соединения с симметрично подготовленными кромками может быть принята любая сторона.

Вспомогательные знаки.

Вспомогательный знакОписаниеШов видимыйШов невидимый
Шов выполнить при монтаже изделия (монтажный шов).
Шов по замкнутой линии.
Шов по незамкнутой линии.
Шов прерывистый с цепным расположением.
.
Снять выпуклость шва.
Наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу.

На приведенной ниже схеме показана структура условного обозначения стандартного сварного шва.

Буквенно–цифровое обозначение шва по соответствующему стандарту представляет собой комбинацию состоящую из буквы определяющей тип сварного соединение и цифры указывающей вид соединения и шва, а также форму разделки кромок. Например: С1, Т4, Н3.

Для обозначения сварных соединений используются следующие буквы:

  • С – стыковое;
  • У – угловое;
  • Т – тавровое;
  • Н – нахлесточное;
  • О – особые типы, если форма шва не предусмотрена ГОСТом.

Условные обозначения швов для некоторых способов сварки представлены в таблице:

СтандартСоединениеУсловные обозначения швов
ГОСТ 5264-80. Швы сварных соединений, ручная дуговая сваркаСтыковоеС1 – С40
ТавровоеТ1 – Т9
НахлесточноеН1 – Н2
УгловоеУ1 – У10
ГОСТ 14771-76. Швы сварных соединений, сварка в защитных газахСтыковоеС1 – С27
ТавровоеТ1 – Т10
НахлесточноеН1 – Н4
УгловоеУ1 – У10

Обозначения способа сварки (А, Г, УП и другие) указывается в стандарте, по которому выполняется указанный на чертеже процесс сварки.

Условные обозначения некоторых способов сварки представлены ниже, например:

  • А – автоматическая сварка под флюсом без применения подкладок и подушек и подварочного шва;
  • Аф – автоматическая сварка под флюсом на флюсовой подушке;
  • ИН – сварка в инертных газах вольфрамовым электродом без присадочного металла;
  • ИНп – сварка в инертных газах вольфрамовым электродом, но с присадочным металлом;
  • ИП – сварка в инертных газах плавящимся электродом;
  • УП – сварка в углекислом газе плавящимся электродом.

Почему необходимо выполнять снятие фаски

Финишная обработка торцов деталей, края отверстий, внешней стороны втулок, болтов необходимо для решения задач определяемых в отдельных видах обработки индивидуально.

При изготовлении изделий из металла:

  • устраняются с помощью фаски сбеги недорезы;
  • уменьшение времени на монтаж конструкции;
  • увеличение надёжности элементов крепления (объясняется необходимость снятия фаски болтового соединения);
  • снижает травмоопасность при проведении сборочных работ;
  • повышается скорость и точность сборки отдельных элементов конструкции узлов и механизмов.

Перед проведением сварочных работ:

  • получения надёжного сварного соединения (происходит лучший прогрев швов и прилегания припоя);
  • соблюдение правил техники безопасности и снижение травматизма;
  • снижается время на проведение сварочной операции.

Снятие фаски в мебельном производстве позволяет:

  • устранить последствия распила элементов мебельных изделий при проведении деревообработки;
  • придать необходимый эстетический внешний вид каждому элементу мебели (изделию из дерева);
  • подготовить поверхность и края детали для декоративной обработки;
  • создать отверстия для потайного крепления отдельных мебельных элементов с последующим применением декоративных заглушек и вставок.

Для выбора необходимых параметров разработана специальная таблица, которая позволяет производить необходимую обработку.

9.10. Правила заполнения спецификации

В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы:

  1. Документация;
  2. Комплексы;
  3. Сборочные единицы;
  4. Детали;
  5. Стандартные изделия;
  6. Прочие изделия;
  7. Материалы;
  8. Комплекты.

Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками.

  1. В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж».
  2. В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию.
  3. В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
  4. В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров.

В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения — (например, 0,2 кг). Единицы измерения допускается записывать в графе «Примечание».Как создать спецификацию в программе КОМПАС-3D, рассказано в соответствующей данной теме !

По вопросам репетиторства по инженерной графике (черчению), вы можете связаться любым удобным для вас способом в разделе Контакты. Возможно очное и дистанционное обучение по Skype: 1000 р./ак.ч.

Легкие кромкоскалывающие станки

Скажу сразу, что оборудование данной категории позволяет обрабатывать кромку только под углом. Если вам требуются дополнительные задачи, например, торцевание — смело переходите к следующему разделу «Универсальные кромкофрезерные станки».

Ультралегкий автоматический кромкорез UZ-12

Как следует из названия, максимальная ширина фаски — 12 мм. Достигается она путем скалывания материала специальной кромкоскалывающей фрезой, благодаря чему достигается высокая скорость обработки — 1,8 м/мин и практически бесшумная работа. А рекордно низкая для машин данного типа масса в 30 кг, позволяет перемещать станок по цеху одним оператором без использования специальных средств. Более того, в станке используется редуктор червячного типа, благодаря которому заявленная гарантия производителя составляет 5 лет! Стоит также отметить высокий ресурс фрезы и возможность ее многократной заточки.

Кромкорез автоматический UZ-12

Фаска, выполненная кромкорезом UZ-12

Быстрый автоматический кромкорез UZ-15

Одна из самых популярных моделей, сочетающая высокую скорость обработки 3,6 м/мин, плавную регулировку угла от 15° до 50°. При максимальной ширине фаски 15 мм. UZ-15 прекрасно справляется с обработкой нержавеющей стали, сохраняя при этом высокий ресурс кромкоскалывающей фрезы.

Кромкорез автоматический UZ-15

Фаска, выполненная кромкорезом UZ-15

Мощный автоматический кромкорез UZ-18

Новинка! Одна из самых производительных автоматических кромкоскалывающих машин на рынке!

Сочетает в себе все преимущества перечисленных моделей при еще большей производительности. Максимальная фаска до 18 мм, скорость обработки — 1,9 м/мин. Используется редуктор червячного типа, позволяющий продлить срок гарантии до 5-и лет!

Таким образом, можно отметить, что данные модели позволяют легко выполнять двухстороннюю фаску формы X и K, без необходимости кантования громоздких листов. Процесс обработки кромки происходит быстро и бесшумно. А универсальный 3D-манипулятор позволяет легко перемещать оборудование по цеху.

Угол при разделке кромок

Рекомендуемый параметр зависит от формы и назначения свариваемого элемента. Тип фаски определяется толщиной деталей. Если этот размер менее 3 мм, то для подготовки кромок достаточно зачистки или отбортовки.

Отбортовка предполагает загиб свариваемых кромок для более прочного соединения тонких металлических листов.

Для трубопроводов

Требования к подготовке кромок при сварке трубопроводов различаются в зависимости от размеров элементов, материалов, условий эксплуатации и других параметров. ГОСТ 16037-80 предусматривает несколько допустимых типов соединения:

  • встык;
  • внахлест;
  • под углом.

При сварке отвода встык необходимо выполнить скос одной или обеих кромок под углом 45°. Важным условием прочности шва является равная толщина граничащих деталей. Если отводящий фитинг присоединяется под углом, то допускается сварка без предварительной разделки.

Штуцеры, которые присоединяются к трубе основного диаметра для присоединения шлангов или отвода потока, ввариваются под углом или внахлест. В обоих случаях соединение выполняют с одной стороны и без разделки.

Особенности соединения других элементов трубопровода определяются только типом соединения и толщиной металла.

Для резервуаров и сосудов

К сварке сосудов и резервуаров предъявляются повышенные требования. Их содержимое может находиться под высоким давлением, иметь критическую температуру, быть химически или радиоактивным. Полученный шов должен быть сплошным, не иметь участков непровара и газовых пор, эффективно противостоять механической нагрузке и коррозии.

В большинстве случаев резервуары проваривают с двух сторон. Это обеспечивает равномерную толщину и качество соединения. Технологический стандарт сварки сосудов предусматривает следующие правила разделки кромок:

  • для стенок до 3 мм — без скоса;
  • при толщине детали от 3 до 25 мм — Х- либо V-образная разделка;
  • для стенок от 26 до 60 мм — U-образная обработка торцов;
  • при толщине резервуара более 60 мм — специальные комбинированные методы разделки.

При стыковом соединении

В этом случае свариваемые заготовки находятся в одной плоскости, а торцевые поверхности разделяет небольшой зазор.

Сварка встык с разделкой торцов применяется для ответственных и точных конструкций. Если толщина заготовок составляет менее 3 мм, перед формированием соединения достаточно сделать отбортовку. Если длина стыка составляет от 3 до 25 мм, то необходимо выполнить односторонний скос. Детали толщиной от 26 до 60 мм варят после двухсторонней разделки торцов.

Для угловых соединений

Торцы угловых соединений могут обрабатываться без фаски, с разделкой или отбортовкой кромок. Чтобы отнести шов к этой категории, угол между свариваемыми сторонами должен составлять более 30°.

Для швов данного типа применяются более строгие границы размеров, чем для стыковых соединений:

  • до 1 мм — необходима только механическая шлифовка и зачистка краев;
  • от 1 до 3 мм — проводится отбортовка;
  • от 3 до 20 мм — скашивается 1 из соединяемых кромок (тип фаски выбирается в зависимости от конфигурации детали);
  • от 21 до 50 мм — рекомендуется выполнить 2-сторонний скос обоих торцов.

Для двутавровой балки

Двутавровая балка — это стандартный профиль, который применяется в строительстве и машиностроении. Его сечение напоминает букву Н, развернутую на 90°. В конструкциях он выполняет несущую функцию.

В зависимости от толщины профиля применяют следующие виды разделки кромок под сварку:

  • до 4 мм — без скоса;
  • от 4 до 25 мм — изменение геометрии 1 торцевой поверхности;
  • от 26 до 60 мм — формирование двухсторонней фаски.

При других размерах детали применяют специальные типы разделки, однако прокат большей толщины редко применяется в производстве.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий

Adblock
detector