Баббиты

Подшипниковые заводы и производители подшипников

Подшипниковые заводы производят важную продукцию для машиностроительного комплекса России: в любой промышленной отрасли используются механизмы, оборудование и агрегаты, важным конструкционным элементом которых являются подшипники – технические устройства, представляющие из себя часть опор вращающихся валов и осей, обеспечивающие движение деталей относительно друг друга, минимизирующие их трение и износ. Долговечность, работоспособность оборудования, коэффициент его полезного действия в значительной мере определяется качеством установленных в нем подшипников.

В машиностроительной промышленности широко применяются как контактные подшипники (с трущимися поверхностями – подшипники качения и скольжения), так и бесконтактные – магнитные подшипники без трущихся поверхностей.

Подшипниковые заводы выпускают следующие основные типы подшипников:

• шариковые (применяются в электродвигателях, насосах, станочных шпинделях, небольших высокоскоростных редукторах, деревообрабатывающих станках, медицинском оборудовании);
• роликовые цилиндрические (устанавливаются в больших электродвигателях, насосах, мощных редукторах, шпинделях металлорежущих станков, осевых буксах ж/д транспорта);
• роликовые конические (применяются в косозубых механических передачах, ступицах автотранспорта, осевых буксах ж/д транспорта,);
• двухрядные самоустанавливающиеся (производятся для бумагоделательных машин, металлургических прокатных станов, больших вентиляторов, опор ветряных электрогенераторов, карьерных машин и др.);
• игольчатые (предназначены для редукторов, двигателей внутреннего сгорания, систем рулевого колеса, тормозных систем, опор осей, двигателей моторных лоток, электроинструмента, копировальной техники, спортивных тренажеров и т.д.);
• упорные шариковые (применяются в вертикальных валах, вращающих центрах металлорежущих станков, домкратах);
• упорные роликовые (используются в генераторах переменного тока, экструдерах, поворотных узлах металлургического оборудования, тяжелонагруженных вертикальных валах).

Для создания каждого типа подшипника предусмотрена своя технологическая цепочка, однако общими для всех подшипниковых производств являются следующие операции: токарная обработка, обработка давлением, шлифовка, термообработка, сборка.

Основным материалом для подшипника до конца XX в. служила сталь. Современные быстроходные шариковые и цилиндрические подшипники создаются из нитрида кремния – синтетического керамического материала, позволяющего достигать 2-кратного увеличения скорости вращения по сравнению со стальным аналогом.

В России производство подшипников началось в 1916 г. по инициативе племянника Альфреда Нобеля – Эммануила.

В СССР к началу 90-х гг. насчитывалось 33 завода, выпускающих подшипники, каждый из которых имел свою специализацию и производил продукцию для определенного машиностроительного предприятия.

Сегодня в России насчитывается более 200 предприятий, производящих подшипники, однако большую часть продукции выпускают несколько крупнейших заводов, сосредоточенных в Московской, Вологодской, Волгоградской и Самарской областях.

Сферы и области применения

Так как баббит обладает уникальными техническими характеристиками, он активно используется в промышленности. Сферы его применения ограничиваются всего несколькими областями, в которых он просто незаменим. Рассмотрим сферы и области применения баббита более подробно:

— производство подшипников. Из баббита формируется тонкий слой в основе подшипника. Если подшипник подвержен высоким температурам, используют оловянный баббит, если же в приоритете долговечность – свинцовый

Важно знать, что чем тоньше слой данного сплава, тем больше будет срок эксплуатации подшипника

— тяжелое машиностроение. Практически во всех машинах металлургии и горнодобывающей промышленности он используется в поршнях, подшипниках и других подвижных конструкциях. Кальциевый баббит повсеместно используется в легкозаменяемых деталях из-за его невысокой стоимости.

— автомобилестроение. Баббит является незаменимой составляющей дизельных двигателей автомобилей и сельскохозяйственной техники (используется свинцовый баббит из-за его относительной устойчивости к высоким температурам). Также он используется в движимых составах пассажирских и грузовых вагонов.

Баббит – это материал с уникальными свойствами

На протяжении своей полуторавековой истории он и по сей день не утратил актуальности и важности в механике. Данный материал имеет как достоинства, так и недостатки, однако правильное его использование обеспечит долгую и стабильную работу механической конструкции

Свойства и критерии

Структурное строение баббита представлено в виде сплава, который содержит свинец. Основным различием между баббит чушками и продукцией, структура которых содержит олово, является применение их при повышении температурного режима. Сплав, помимо свинца, содержит такие элементы, как медь, сурьма и олово. При нагреве до 100 градусов металл приобретает пластичность. Процесс плавки осуществляется в интервале 320°C-440°C. Приемлемой температурой эксплуатации принято считать показатель до 110 градусов.

С целью приобретения требуемых качеств в состав добавляются легирующие элементы:

• мышьяк – способствует повышению твердости, прочности;
• никель – обеспечивает возрастание износостойкости, твердости, прочности и растяжения;
• теллур – увеличивает показатели пластичности;
• кадмий – увеличивает антикоррозионную стойкость;
• магний — применяется в качестве модификатора;
• натрий – используется для увеличения прочности сплава, в состав которого входит мягкий свинец, благодаря созданию твердого раствора натрия в свинце;
• кальций – дополняется в виде заменителя олова.

Для сплава Б16 характерно наличие более слабых антифрикционных свойств, а сплав Б83 представляет категорию изделий высокого качества. Продукцию с недостаточно высокими антифрикционными свойствами (сплав Б16) не следует использовать при вибрациях механического характера, так как это может разрушить сплав и привести к образованию в изделии дефектов. Масса чушки, которую можно купить, составляет не более 22 кг.

Отличительной особенностью баббитов всех видов является низкий индекс усталостного сопротивления, что может снизить показатели опциональности подшипников. По этой причине материал используют на вкладышах, конструкцией которых предусматривается их установка в корпусе из черного металла (чугуна) или бронзы. Вкладыши с тонкими стенками устанавливают в ДВС, применяя штамповку из биметалла при заливке беспрерывным методом. Величина срока эксплуатации подшипников определяется с учетом размера слоя баббита, заливаемого на основу из металла. Наблюдается особенность: период эксплуатации вкладыша возрастает при уменьшении слоя баббита.

Достоинства и недостатки перечисленных сплавов

Все описанные сплавы обладают определёнными достоинствами и характерными недостатками. Из достоинств можно выделить:

• высокие антифрикционные свойства баббитов (противостоят возвратно-поступательным движениям механизмов);
• хорошая антикоррозийная стойкость;
• высокая износоустойчивость;
• повышенная ударная вязкость;
• относительно невысокая температура плавления баббита(интервал составляет 240°С — 340°С);
• повышенный коэффициент размягчаемости сплава (при температуре 100°С он соответствует норме НВ 9-24);
• значительно увеличенная вязкость при ударных нагрузках;
• хорошая износоустойчивость;
• снижается время, необходимое для приработки отдельных деталей.

Недостатки заключаются в следующем:

• низкая прочность, по сравнению с другими сплавами;
• невысокая прочность (НВ 13-32);
• необходимость применения более прочных оболочек (из чугуна, стали или меди);
• низкое сопротивление усталости, что снижает работоспособность подшипника и уменьшает срок его службы;
• высокая теплопроводность;
• наличие дополнительных присадок из мышьяка, висмута делают данный сплав сложным в утилизации;
• для оловянных баббитов, в качестве недостатка можно отметить высокую конечную стоимость подшипника.

Несмотря на приведенные недостатки, баббиты получили широкое распространение во многих областях машиностроения. Их положительные свойства позволяют решать сложные инженерно-технические задачи.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Баббиты

29.03.2014 19:01

Баббиты, также именуемые подшипниковыми сплавами – это группа антифрикционных сплавов на основе свинца или олова, используемых для изготовления опорных поверхностей подшипников скольжения.

Первый подшипниковый сплав был изобретен в 1839 году Иссаком Бэббиттом в городе Тонтон, штат Массачусетс, США. Позже были разработаны баббиты, имеющие другой состав легирующих элементов (кстати, точный состав подшипникового сплава Исаака Бэббитта не известен).

Баббит – это наиболее часто используемый общеупотребительный сплав, применяемый в качестве тонкого поверхностного слоя в подшипниках скольжения сложной полиметаллической структуры, но изначально он использовался как монолитный антифрикционный материал. Этот сплав характеризуется высоким сопротивлением износу. Баббит является мягким материалом и легко повреждается, вследствие чего он, казалось бы, непригоден для изготовления опорной поверхности. Однако структура материала состоит из мелких твердых кристаллов, распределенных внутри более мягкого металла, что позволяет классифицировать баббит как композит с металлической матрицей. По мере износа подшипника более мягкий металл чуть разрушается, в результате чего образуются проходы для смазки между твердыми верхними кристаллами, обеспечивающими фактическую опорную поверхность. Когда в качестве более мягкого металла применяется олово, оно плавится под действием трения и работает как смазка, защищающая подшипник от износа в случае отсутствия штатной смазки.

В двигателях внутреннего сгорания используется баббит на основе олова, так как он способен выдерживать циклические нагрузки. Подшипниковый сплав на основе свинца имеет тенденцию к возрастанию твердости и образованию трещин, но пригоден для использования в постоянно вращающихся инструментах, таких как дисковая пила.

В баббитовом подшипнике традиционного типа имеется чугунный вкладыш, собранный со скользящей посадкой вокруг вала, установленного приблизительно в его конечном положении. Внутренняя поверхность чугунного вкладыша часто просверливается, благодаря чему при заливке баббита внутрь вкладыша образуется своего рода шплинт, фиксирующий фрикционный сплав. Края подшипника затыкаются глиной, после чего на половину зазора между валом и чугунным вкладышем заливается расплавленный баббит.

В промышленности наиболее распространены подшипниковые сплавы, имеющие следующий состав:

олово (Sn): 90 %, медь (Cu): 10 %;

олово (Sn): 89 %, сурьма (Sb): 7 %, медь (Cu): 4 %;

свинец (Pb): 80 %, сурьма (Sb): 15 %, олово (Sn): 5 %.

В состав баббита могут входить следующие присадки: кадмий (Cd), кальций (Ca), медь (Cu), натрий (Na), никель (Ni), магний (Mg), мышьяк (As), сурьма (Sb), теллур (Te).

Температура плавления различных марок этого сплава варьируется от 300 до 440 °C.

Баббиты на основе олова превосходят баббиты на основе свинца по коррозионной стойкости, износостойкости и теплопроводности.

В свою очередь баббиты на основе свинца имеют по сравнению с оловянными более высокую рабочую температуру. Они используются для изготовления подшипников дизельных двигателей внутреннего сгорания и прокатных станов.

Общим серьезным недостатком всех подшипниковых сплавов является низкая усталостная прочность. Поэтому баббиты могут успешно работать только в подшипниках с прочным чугунным/стальным или бронзовым корпусом.

При этом долговечность подшипников определяется толщиной слоя баббита, залитого на стальной вкладыш. Чем меньше толщина баббитового слоя, тем больше срок его эксплуатации.

Обновлено (29.03.2014 19:29)

Стоимость баббита

Рассмотрим стоимость данного сплава на территории РФ. Цена напрямую зависит от свойств баббита, от его марки. Так, средняя цена свинцового баббита Б16 — около 350 тыс. рублей/тонна. Стоимость сплава марки Б83 — около 1,3 млн рублей/тонна.

Если рассматривать рынок вторсырья, то 1 кг баббитового металлолома можно сдать за максимальную цену 500-600 руб./кг. В основном подобные сплавы выкупают для их последующей утилизации, ведь более ненужные подшипники могут нанести непоправимый вред экологии, так как кадмий, свинец, сурьма — это в прямом смысле слова яды для окружающей нас природы.

Баббитовые сплавы — далеко не современное изобретение. Однако они и в наши дни все так же актуальны в механике, а именно — в производстве подшипников. Наблюдается это из-за того, что именно баббиты долговечны, износоустойчивы, быстро и плотно притираются к детали, обеспечивают бесшумность при трении и, благодаря своей низкой теплопроводности, исключают перегрев двигателя. Кроме того, производители предлагают десятки различных марок баббитов, каждая из которых соответствует определенной разновидности как подшипника, так и целого двигателя машины.

Сплавы

Металлургией олово используется как компонент сплавов. По сфере применения различают подшипниковые, легкоплавкие составы и припои.

Расплавленное олово

Выработана классификация сплавов по видам:

Баббиты

Сплав на основе олова либо свинца. Применяется как слой, созданный напылением либо заливкой.

Минусы – малая прочность, быстрая «уставаемость». Ввиду этих свойств сплав используется только в подшипниках, защищенных корпусом.

Бронза

Медно-оловянный сплав с доминированием меди. Плюсы: твердость, легкоплавкость, устойчивость к обработке, ржавчине, механическим повреждениям, атмосферным катаклизмам.

Используется как литейный металл, в химической промышленности, автопроме, внешнем декоре зданий.

Припои

Бывают легко- и твердоплавкими. Главный компонент сплава – олово.

Существует несколько марок, в зависимости от соотношения элементов. Сплавы применяются для пайки всего: от посуды, медицинской аппаратуры, радиодеталей, радиаторов отопления до электронного оборудования.

Пьютеры

Сплав с медью, сурьмой, висмутом. Декоративный, эстетичный вариант. Из него делают посуду, мелкие предметы, украшающие жизнь. Но применение ограничивает токсичность.

В некоторых странах использование сплава запрещено. Такие изделия можно найти только у антикваров.

Сфера применения

Бронзовый прокат востребован во многих сферах деятельности человека. Его популярность обусловлена широким сортаментом и большим выбором типоразмеров металлопродукции. Самые распространенные виды металлопроката из бронзы:

• Втулки относятся к расходникам в машиностроении и приборостроении. Они используются как подшипники скольжения для бытовых приборов и различного оборудования, включая насосы, паровые турбины, металлопрокатные станы, редукторы, генераторные установки. В машиностроительной отрасли они служат для оснащения тяжелой техники, экскаваторов, бульдозеров.
• Круги в зависимости от диаметра поставляются в бухтах и в виде профилей. Они используются в производстве комплектующих и запасных частей для механизмов и установок в железнодорожной, автотракторной, машиностроительной промышленности.
• Трубы из бронзы обладают хорошей пропускной способностью. Они незаменимы в создании систем водоснабжения, отопления, а также топливных систем, сточных и водосборных, вентиляционных и климатических. Манометрические трубки применяются в изготовлении пружинной продукции для точных приборов.
• Проволока служит для полуавтоматической сварки, а также идет на изготовление сварочных электродов, обмотки, кабелей, проводов. Из нее делают ювелирные украшения и бижутерию, тканую сетку для фильтрации и очистки газов, жидкостей и суспензий, деления на фракции материалов с сыпучей структурой.
• Лента выполняет роль полуфабриката для упругих чувствительных элементов в приборостроении. Благодаря внешней привлекательности бронзовый прокат нашел применение в создании интерьерного и архитектурного декора.
• Прутки с квадратным и шестигранным сечением используются как заготовки для крепежа и метизов — болтов, гаек, шурупов, заклепок.

Плотность металлов и сплавов

В таблице представлена плотность металлов и сплавов, а также коэффициент К отношения их плотности к плотности стали. Плотность металлов и сплавов в таблице указана в размерности г/см3 для интервала температуры от 0 до 50°С.

Дана плотность металлов, таких как: бериллий Be, ванадий V, висмут Bi, вольфрам W, галлий Ga, гафний Hf, германий Ge, золото Au, индий In, кадмий Cd, кобальт Co, литий Li, марганец Mn, магний Mg, медь Cu, молибден Mo, натрий Na, никель Ni, олово Sn, палладий Pd, платина Pt, рений Re, родий Rh, ртуть Hg, рубидий Rb, рутений Ru, свинец Pb, серебро Ag, стронций Sr, сурьма Sb, таллий Tl, тантал Ta, теллур Te, титан Ti, хром Cr, цинк Zn, цирконий Zr.

Плотность алюминиевых сплавов и металлической стружки: алюминиевые сплавы: АЛ1, АЛ2, АЛ3, АЛ4, АЛ5, АЛ7, АЛ8, АЛ9, АЛ11, АЛ13, АЛ21, АЛ22, АЛ24, АЛ25. Насыпная плотность стружки: стружка алюминиевая мелкая дробленая, стальная мелкая, стальная крупная, чугунная. Примечание: плотность стружки в таблице дана в размерности т/м3.

Плотность сплавов магния и меди: магниевые сплавы деформируемые: МА1, МА2, МА2-1, МА8, МА14; магниевые сплавы литейные: МЛ3, МЛ4, МЛ6, МЛ10, МЛ11, МЛ12; медно-цинковые сплавы (латуни) литейные: ЛЦ16К4, ЛЦ23А6Ж3Мц2, ЛЦ30А3, ЛЦ38Мц2С2, ЛЦ40Сд, ЛЦ40С, ЛЦ40 Мц3Ж, ЛЦ25С2; медно-цинковые сплавы, обрабатываемые давлением: Л96, Л90, Л85, Л80, Л70, Л68, Л63, Л60, ЛА77-2, ЛАЖ60-1-1, ЛАН59-3-2, ЛЖМц59-1-1, ЛН65-5, ЛМ-58-2, ЛМ-А57-3-1.

Плотность бронзы различных марок: бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением: БрА5, 7, БрАМц9-2, БрАЖ9-4, БрАЖМц10-3-1,5, БрАЖН10-4-4, БрКМц3,1, БрКН1-3, БрМц5; бронзы бериллиевые: БрБ2, БрБНТ1,9, БрБНТ1,7; бронзы оловянные деформируемые: Бр0Ф8,0-0,3, Бр0Ф7-0,2, Бр0Ф6,5-0,4, Бр0Ф6,5-0,15, Бр0Ф4-0,25, Бр0Ц4-3, Бр0ЦС4-4-2,5, Бр0ЦС4-4-4; бронзы оловянные литейные: Бр03Ц12С5, Бр03Ц7С5Н1, Бр05Ц5С5; бронзы безоловянные литейные: БрА9Мц2Л, БрА9Ж3Л, БрА10Ж4Н4Л, БрС30.

Плотность сплавов никеля и цинка: никелевые и медно-никелевые сплавы, обрабатываемые давлением: НК0,2, НМц2,5, НМц5, НМцАК2-2-1, НХ9,5, МНМц43-0,5, НМЦ-40-1,5, МНЖМц30-1-1, МНЖ5-1, МН19, 16, МНЦ15-20, МНА 13-3, МНА6-1,5, МНМц3-12; цинковые сплавы антифрикционные: ЦАМ9-1,5Л, ЦАМ9-1,5, ЦАМ10-5Л, ЦАМ10-5.

Плотность стали, чугуна и баббитов: сталь конструкционная, стальное литье, сталь быстрорежущая с содержанием вольфрама 5…18%; чугун антифрикционный, ковкий и высокопрочный, чугун серый; баббиты оловянные и свинцовые: Б88, 83, 83С, Б16, БН, БС6.

Приведем показательные примеры плотности различных металлов и сплавов. По данным таблицы видно, что наименьшую плотность имеет металл литий, он считается самым легким металлом, плотность которого даже меньше плотности воды — плотность этого металла равна 0,53 г/см3 или 530 кг/м3. А у какого металла наибольшая плотность? Металл, обладающий наибольшей плотностью — это осмий. Плотность этого редкого металла равна 22,59 г/см3 или 22590 кг/м3.

Следует также отметить достаточно высокую плотность драгоценных металлов. Например, плотность таких тяжелых металлов, как платина и золото, соответственно равна 21,5 и 19,3 г/см3. Дополнительная информация по плотности и температуре плавления металлов представлена в этой таблице.

Сплавы также обладают широким диапазоном значений плотности. К легким сплавам относятся магниевые сплавы и сплавы алюминия. Плотность алюминиевых сплавов выше. К сплавам с высокой плотностью можно отнести медные сплавы такие, как латуни и бронзы, а также баббиты.

Стоимость баббита

Рассмотрим стоимость данного сплава на территории РФ. Цена напрямую зависит от свойств баббита, от его марки. Так, средняя цена свинцового баббита Б16 — около 350 тыс. рублей/тонна. Стоимость сплава марки Б83 — около 1,3 млн рублей/тонна.

Если рассматривать рынок вторсырья, то 1 кг баббитового металлолома можно сдать за максимальную цену 500-600 руб./кг. В основном подобные сплавы выкупают для их последующей утилизации, ведь более ненужные подшипники могут нанести непоправимый вред экологии, так как кадмий, свинец, сурьма — это в прямом смысле слова яды для окружающей нас природы.

Смотреть галерею

Баббитовые сплавы — далеко не современное изобретение. Однако они и в наши дни все так же актуальны в механике, а именно — в производстве подшипников. Наблюдается это из-за того, что именно баббиты долговечны, износоустойчивы, быстро и плотно притираются к детали, обеспечивают бесшумность при трении и, благодаря своей низкой теплопроводности, исключают перегрев двигателя. Кроме того, производители предлагают десятки различных марок баббитов, каждая из которых соответствует определенной разновидности как подшипника, так и целого двигателя машины.

Производство сплава

Свойства баббита напрямую зависят от его составляющих. Для его производства необходима только добыча его элементов (или переработка вторсырья), ведь он сам — полностью рукотворный сплав. Готовая форма баббита — это слитки, чушки весом не более 22 кг. Для их отлития материал тщательно подготавливают — очищают, обезжиривают. При плавке с поверхности массы снимают спрудину — тугоплавкую пенку.

Смотреть галерею

Производство баббита заканчивается отливкой слитков. На каждом из них отпечатывается товарный знак предприятия, марка и порядковый номер плавки. Работники завода, специализирующегося на отливке подшипников, расплавляют готовые чушки-брикеты баббита и заливают расплав во вкладыш подшипника.

Свинцовые

Свинцовые баббиты могут эксплуатироваться при условии повышенных значений рабочей температуры в сравнении с оловянными. Для сплава Б16 важным признаком является уровень свинца в составе, что позволяет добиться увеличения его твердости и прочности. Чушки баббита Б16 признаны наиболее востребованной позицией. У свинцовых баббитов отмечаются более низкие показатели антифрикционных качеств, но стоимость их ниже, чем оловянных. Цифра, приведенная в маркировке сплава, указывает на содержание в его составе олова. Для свинцовых баббитов требуются условия работы механизмов стабильного характера, без влияния ударных нагрузок, предельная величина напряженности функционирования не должна превышать 30,4 МПа•м/с. Применяются в узлах с малой нагрузкой (прокатных станах, дизельных двигателях, моторно-осевых подшипниках и пр.).

К категории свинцовых баббитов относятся марки БН, БК2Ш, БКА, БСб, БК2 и другие.

Что такое бронза?

Бронза — это сплав, основой которого является медь и другие металлы. Состав может изменяться в зависимости от чего меняются и параметры готового материала. В качестве дополнительных компонентов могут использоваться марганец, железо, хром, фосфор. Оптимальное содержание легирующих примесей в бронзовом сплаве — 2.5%.

От количества меди в составе материала зависит его цвет. Например, в ярких огненных заготовках из бронзы содержится более 35% меди. Смесь цинка с медью нельзя относить к разновидностям бронзы. Это отдельная смесь, которая называется латунь.

История открытия

Первые находки бронзовых сплавов были обнаружены в третьем тысячелетии до нашей эры. Тогда люди смешивали медь с оловом, чтобы получить материал с особенными характеристиками и внешним видом. В то время из бронзы изготавливалась посуда, статуэтки, украшения, орудия труда. Большую популярность сплав бронзы получил во времена средневековья. Из них изготавливали оружие и снаряды.

Структура и состав

Состав сплава бронзы состоит из определённых компонентов. Не каждая смесь может называться бронзовым материалом. Например, латунь и мельхиор имеют в составе большое количество меди, однако не относятся к бронзе. Таким образом дополнительными компонентами выступают различные металлы за исключением цинка и никеля. Характеристики смеси зависят от количества легирующих металлов. Смеси на основе меди можно разделить на две группы:

1. Оловянные — процент олова в таких бронзовых сплавах больше чем других легирующих примесей. У готового материала высокие показатели упругости и твердости. Он легко плавится, что облегчает обработку. Чтобы улучшить устойчивость к коррозии и литейные качества смеси, в ее состав добавляют другие легирующие примеси
2. Специальные — в составе этих смесей не содержится олова. В качестве дополнительных компонентов выступает железо, кремний, алюминий. Характеристики материла зависят от используемых легирующих примесей.

Специальные бронзовые смеси считаются более универсальными, нежели оловянные.

Сплав бронзы

Свойства и характеристики

Чтобы понимать где можно использовать этот материал, нужно учитывать свойства и характеристики бронзы. Свойства смеси:

• хорошая свариваемость;
• устойчивость к воздействию кислот и солёной воды;
• высокая устойчивость к коррозии;
• температура плавления — до 1140 градусов по Цельсию;
• плотность — до 8700 кг/м3.

Свойства могут изменять в зависимости от процентного содержания легирующих компонентов.

Производство материала

Качество бронзы зависит от процесса её производства. Для этого применяются индукционные печи и дополнительные вещества для плавки. Процесс производства:

1. Разогревается печь, в которую засыпается уголь. При отсутствии древесного материала используется флюс.
2. Печь заполняется медью. Она должна расплавиться.
3. Расплавленный металл нужно раскислить фосфористой медью
4. Расплав насыщается легирующими примесями. Температура отжига равномерно увеличивается.
5. Расплавленные компоненты перемешиваются и продолжают нагреваться.
6. Последний этап перед отливкой в формы — повторное раскисление смеси.

Расплавленный металл разливается по формам, которые проходят через пресс-обработку. После охлаждения отливок их используют в дальнейшем производстве.

Разлив по формам